[实用新型]用于钻深孔的钻头

说明书

技术领域

本实用新型涉及钻具领域，具体地说是涉及用于钻深孔的钻头。

背景技术

深孔加工一般是指孔深与孔径之比≥10的孔的加工，由于深孔加工的特殊性，形成了深孔加工主要难题是切屑排出困难和导向性差。

深孔钻头一般采用内排屑结构，依赖于喷吸系统和刀体内部的排屑孔进行排屑，但此种深孔加工技术能耗较高，且不可用于金属钻床，目前的金属钻床上未配置与内排屑结构的钻头相配合的排屑系统，只能安装外排屑式钻头进行钻孔加工，现有技术中，外排屑式钻头在排屑过程中切屑避免不了与孔壁和排屑槽产生摩擦，使切屑较容易折断并卡于钻头和工件之间。

另外，在排屑过程中，由于排屑槽的槽壁比较光滑，排屑槽窄小，容易与末状碎屑贴合紧密，使得碎屑难以排出，引起排屑不畅，影响钻头的性能和钻孔的效率。

深孔加工中，由于孔深与孔径之比大，一般钻具导向性不够，容易偏斜，无法快速平稳的加工。

另外，目前还有三种钻深孔工具:枪钻、BTA深孔钻、喷射钻，但其辅助设备繁多，还不为广泛地采用。

实用新型内容

本实用新型的目的在于提供用于钻深孔的钻头，其排屑顺畅，导向性好。

为实现上述目的，本实用新型采用以下技术方案：

用于钻深孔的钻头，包括导向锥、刀体、刀片及钻柄，所述刀体设有锥台形工作端，所述导向锥设于所述锥台形工作端的顶部中心；所述刀片的数量为两片，对称设于所述锥台形工作端上，所述刀片设有倾斜的主切削刃和 轴向的副切削刃，所述主切削刃的刃宽度由外端向内端减小；所述刀片上设有断屑槽，所述刀体上设有两个对称的排屑槽，所述排屑槽与所述断屑槽相连通，两个所述排屑槽分别设置有贯通所述导向锥锥顶的V形槽，所述V形槽与所述导向锥相交的棱边设置为刀刃，所述排屑槽的槽壁分布设有多个半球形凹坑；所述钻柄包括第一钻柄及第二钻柄，所述第一钻柄与所述刀体相连，所述第二钻柄与所述第一钻柄采用螺纹方式连接；所述第一钻柄设有两个对称的排屑通道，所述排屑通道与所述排屑槽相连通。

优选地，所述断屑槽设于刀片靠近内侧三分之一处。

优选地，所述刀片通过螺钉固定于所述锥台形工作端上。

优选地，所述半球形凹坑的直径为0.2-0.3mm。

优选地，所述刀片和导向锥表面镀覆有氮化锆层。

优选地，所述氮化锆层的厚度为0.2-0.3mm。

采用上述技术方案后，本实用新型具有如下优点：

1、本实用新型刀片上设有断屑槽，可将切削产生的切屑切成小段，有效地阻断切屑的飞溅，并且使切屑不会缠绕于刀体上，避免了切屑对刀体的损坏；刀体上设有排屑槽，第一钻柄设有排屑通道，排屑通道与排屑槽可保持深孔加工排屑通畅。

2、排屑槽的槽壁间隔分布设有半球形凹坑，使末状碎屑不会完全贴合槽壁，利于碎屑顺畅排出。

3、导向锥具有刀刃，分担部分切削力，同时用于提高定位精度，具有导向性能。刀片的轴向的副切削刃，用于增强导向性能。

4、本实用新型导向性能好、钻削平稳、易排屑、加工质量高。

附图说明

图1为本实用新型的结构示意图。

附图符号说明:

导向锥1、V形槽11、刀刃12、刀片2、主切削刃21、副切削刃22、断 屑槽23、刀体3、排屑槽31、半球形凹坑311、钻柄4、第一钻柄41、排屑通道411、第二钻柄42。

具体实施方式

为了使本实用新型的目的、技术方案及优点更加清楚明白，以下结合附图及实施例，对本实用新型进行进一步详细说明。应当理解，此处所描述的具体实施例仅仅用以解释本实用新型，并不用于限定本实用新型。

参考图1，本实用新型公开了用于钻深孔的钻头，包括导向锥1、刀体3、刀片2及钻柄4。

刀体3设有锥台形工作端，导向锥1设于锥台形工作端的顶部中心。

刀片2的数量为两片，对称设于锥台形工作端上(通过螺钉固定)，刀片2设有倾斜的主切削刃21和轴向的副切削刃22，主切削刃21的刃宽度由外端向内端减小。刀片2靠近内侧三分之一处设有断屑槽23。

刀体3上设有两个对称的排屑槽31，排屑槽31与断屑槽23相连通，两个排屑槽31分别设置有贯通导向锥1锥顶的V形槽11，V形槽11与导向锥1相交的棱边设置为刀刃12，导向锥1分担部分切削力，同时用于提高定位精度，具有导向性能。

排屑槽31的槽壁分布设有多个半球形凹坑311，半球形凹坑311的直径为0.2-0.3mm。半球形凹坑311使末状碎屑不会完全贴合槽壁，利于碎屑顺畅排出。