[实用新型]可同步加工多件轴类零件轴向孔的钻床

说明书

技术领域

本实用新型涉及一种钻床结构，尤其是一种可同步加工多件轴类零件轴向孔的钻床。

背景技术

现有技术中，单个轴类零件的轴向孔加工，通常采用人工装入卡盘后人工用力夹紧，主轴箱带动卡盘旋转，采用尾座夹持钻头的方法进行加工。其工作效率低，当轴类零件批量大，这种方法难以满足生产需要。生产中迫切需要一种可同步加工多件轴类零件轴向孔的专用钻床设备。

发明内容

本实用新型要解决的问题在于提供一种可同步加工多件轴类零件轴向孔的钻床。

本实用新型采用如下技术方案：包括机座，机座上设有电机、第一滑座、第一气缸、钻头机构及多个并置的工作单元；每一个工作单元包括一对V型定位块、一个前顶尖机构、一个反顶尖机构；第一滑座设有与工作单元数量相同的装配位；所述前顶尖机构包括通过电机驱动可旋转的顶尖体；所述反顶尖机构包括座套、反顶尖体、第二气缸；所述反顶尖体包括锥口部和筒体部，筒体部设有可容钻头穿过的第一中心孔；反顶尖体通过通过轴承安装于座套内，反顶尖体可在座套内旋转，座套通过导向螺钉活动式装配于第一滑座的一个装配位上；第一气缸可推动第一滑座带动各个工作单元的反顶尖体对轴类零件初始顶紧实现精确定心；所述第二气缸包括缸体部、推头部、气室、注气孔，缸体部设有与所述座套相配的套口，推头部设有推头端和筒状尾部，推头部通过密封圈套设于缸体部的套口内，筒状尾部设有可容钻头穿过的第二中心孔，缸体部固定于第一滑座上，气室注气时，推头端可推动座套与反顶尖体沿导向螺钉轴向移动调节压紧力；所述钻头机构包括钻头、第二滑座、油缸、导向装置，油缸可驱动第二滑座沿导向装置轴向进给，钻头可依次穿过第二中心孔和第一中心孔，实现轴向孔的钻孔。

其原理是：本实用新型设置多个并置的工作单元，可实现同步工作。每一个工作单元的前顶尖机构和反顶尖机构从两端夹持轴类零件，夹紧后，电机启动，前顶尖机构和反顶尖机构带动轴类零件旋转，油缸工进，驱动第二滑座沿导向装置轴向进给，钻头（不旋转）依次穿过第二中心孔和第一中心孔抵达轴类零件端部，实现轴向孔的钻孔。

下面对第二气缸的工作原理进一步作出阐述。

由于反顶尖机构分别装配于第一滑座的各个装配位上，第一滑座带动各个工作单元的反顶尖体分别对相应的轴类零件实施顶紧动作时，各个轴类零件所存在长度公差导致各个工作单元的反顶尖体对相应的轴类零件的顶紧力不一致，导致部分工作单元不能实现夹紧。设置第二气缸的作用在于：可消除轴类零件长度公差对不同工作单元的轴类零件夹紧力的影响，第二气缸实现精确调压，达到了不同工作单元的压紧力精确一致。

其操作步骤如下：

步骤1：将需加工的轴类零件分别放入各个工作单元的一对V型定位块上实现初定位；

步骤2：第一气缸推动第一滑座带动各个工作单元的反顶尖体对各个轴类零件初始顶紧，实现精确定心，此时轴类零件上移脱离V型定位块；

步骤3：各个工作单元的第二气缸的气室分别充气，至一个相同的设定压力值，充气过程中第二气缸的推头端可推动座套与反顶尖体沿导向螺钉轴向移动，调节各个工作单元的反顶尖体对轴类零件压紧力达到一致，实现了精确调压，由此完成夹紧工作。

步骤4：启动电机，前顶尖机构和反顶尖机构通过压紧力产生的摩擦力带动轴类零件旋转，油缸工进，驱动第二滑座沿导向装置轴向进给，钻头依次穿过第二中心孔和第一中心孔，实现轴向孔的钻孔，钻到设定的深度,电机停转，油缸带动钻头退出轴向孔，第一气缸带动第一滑座后退，各个轴类零件从各个工作单元的反顶尖体脱离，靠重力滑落至V型定位块上，完成轴类零件钻轴向孔加工的一个工作循环。

一种改进是，还包括设于筒体部筒壁上的导液孔，座套上对应位置设有与导液孔匹配的注液孔。采用这种结构，钻孔过程中，可通过注液孔加注冷却液，冷却液通过导液孔进入筒体部的内腔，可及时给钻头和被加工轴类零件降温。

另一种改进是，还包括控制部，所述控制部包括控制第一气缸动作的第一电磁阀、控制第二气缸动作的第二电磁阀、控制油缸动作的第三电磁阀及控制电机启动停止的接触器；所述控制部通过压力传感器检测轴类零件在工位上的夹紧状态，通过位置传感器检测第一气缸、第二气缸及油缸的到位状态，夹紧信号及位置信号传至PLC，由PLC按控制程序输出信号至第一电磁阀、第二电磁阀、第三电磁阀及接触器，由此同步控制数个工作单元反顶尖机构的顶紧动作及钻头机构的钻孔动作，完成连续循环的钻孔工作。

还有一种改进是，所述工作单元的设置数量为2个或4个或6个。