[实用新型]金属管表面缺陷检测系统

说明书

技术领域

本实用新型涉及金属管检测处理领域；特别是涉及一种金属管表面缺陷检测系统。

背景技术

金属管（主要指钢管）是一种广泛应用的重要的钢铁材料，在金属管生产过程中由于各种因素影响，金属管壁上常存在纵向裂纹、横向裂纹、折叠、分层等缺陷。如果金属管有缺陷就会在使用当中破裂引起事故，甚至造成严重后果，可能造成重大经济损失甚至人员伤亡，为此重要用途的金属管都需要有完善的无损检测设备，对金属管进行在线探伤。以保证出厂金属管的质量，现有探伤方式主要有超声波探伤和涡流探伤检验方法。现有的金属管探伤线，往往将超声探伤和涡流探伤作为单独的运行系统，但随着现在金属管检测要求的提高，常需要对其完成两种检测，这时就需要操作人员将经过一种探伤完成后的金属管下料，再转入下道探伤检测，存在工作重复、劳动强度大，检验运行周期长，效率不高的缺点，成为制约金属管探伤检测速度的一个因素。

现有的金属管探伤设备中，无论是进口设备还是国产设备，在自然管经轧制成型之后，才会进入探伤环节。由于轧制金属管表面不可避免的会存在运送、放置不当，及自身应力时效变形，或外部因素影响等，这些因素会导致在金属管探伤前再次发生变形，如不及时处理，变形的金属管会因直线度或表面质量不佳对于探伤效果产生影响，不能保证探伤的稳定性。 若不及时清理，会对探伤造成很大影响，在探伤过程中产生严重的干扰，甚至会产生误报甚至漏报的情况。

同时，超声波自动探伤装置，特别是在采用超声检测的金属管类零件的探伤工业领域有着广泛的应用，例如用于金属管类零件的自动探伤装置等。现有金属管在线超声探伤，一般采用探头水膜耦合的方法进行在线探伤。在对金属管进行自动超声探伤的时候，一般是将探头用一定的机械机构压附于金属管外表面一定距离处，通过调整探头架上的调节系统使探头与金属管之间留有一定的间隙，并充水形成耦合水膜，依靠超声发射进行探伤。在实际自动探伤过程中，由于金属管在检测的传动过程中，已有的超声波自动探伤装置的探头通常是直接固定在探头支架上的，且探头支架与探伤水箱固定连接，因为金属管型号较多，探头固定设置，无法满足各种不同型号金属管的探伤需求。同时金属管探伤过程中，遇到金属管缺陷位置通过时，容易和探头触碰导致探头的振动和翘转，从而造成缺陷信号幅值的变化，如果不能及时调节，也会影响探伤的可靠性和准确性。对于涡流探伤也存在相同的问题。

另外，对于现有的探伤装置，探伤时均是探头和金属管沿金属管径向相对运动实现探伤，探伤范围有限，容易造成漏检。

实用新型内容

针对上述现有技术的不足，本实用新型所要解决的技术问题是：如何提供一种能够更好地避免金属管缺陷对探伤的影响，提高探伤可靠性和精确度，能够方便调节以适应不同型号金属管探伤，探伤精度高，探伤效果好的金属管表面缺陷检测系统。

为了解决上述技术问题，本实用新型采用了如下的技术方案：

一种金属管表面缺陷检测系统，包括用于带动金属管沿轴线方向运动的金属管传动装置和设置在金属管运动路径上的金属管探伤装置，其特征在于，还包括金属管进料矫直装置，金属管进料矫直装置设置于金属管传动装置进料端并用于实现金属管的矫直。

这样，先对金属管进行矫直后再进料进行探伤，可以更好地避免，金属管因自身变形导致直线度或表面质量不佳对于探伤效果产生的影响，提高探伤的精确度和可靠性。

作为优化，金属管进料矫直装置包括成对设置的矫直辊，矫直辊周向表面为中部内凹的弧形，每对矫直辊中两个矫直辊布置于金属管运动路径的左右方向两侧，且两个矫直辊的轴心线沿金属管运动方向上下错位倾斜设置，使得两个矫直辊各自和金属管表面形成两条对称的螺旋线接触。

这样，金属管前进过程中和矫直辊形成两条对称的螺旋线接触实现矫直，故只需一对矫直辊即可实现金属管一段长度方向上的矫直，且受力平衡、结构简单且矫直效果好。更好的选择是，矫直辊和金属管表面接触形成的每条螺旋线在金属管表面周向上旋转180度范围；这样一对矫直辊的螺旋线恰好在金属管整个周向上形成360包围，确保金属管表面在周向上受均衡的矫直力，金属管外壁被两侧的矫直辊同时向金属管中心方向滚动挤压，将表面不平整的管壁整平，保证在金属管整个长度方向上的矫直效果的同时还能够保证周向上的圆整效果，使其矫直和圆整效果达到最佳，改善金属管弯曲情况和表面缺陷，进而更好地保证后续探伤的可靠性。