[实用新型]弹簧寿命试验设备

说明书

技术领域

本实用新型涉及弹簧测试领域，尤其是涉及一种更节能环保的弹簧寿命试验设备。

背景技术

目前的弹簧寿命测试设备，使用气缸推动，同时并行推动6PCS(个)弹簧。如图1所示，被测弹簧在位置L1时的所受的气缸压力是500N，位置L2时所受的气缸压力为1200N，测试要求：6PCS弹簧在180摄氏度下由位置L1压缩至位置L2再释放到位置L1，循环10W次。

如图2所示，常规技术将弹簧寿命测试设备各部件安装后，气缸1不充气时，活动板3被限位块4限位，此时弹簧5处于位置L1状态。测试进行时，气缸腔体a充气，高压气推动活塞2向下运动，克服弹簧5弹力直至活动板3接触限位块5，此时弹簧6处于L2状态。然后撤去高压气源，气缸1在弹簧6力作用下往上运动直至被限位块4限位。如此循环往复进行弹簧5的压缩寿命测试。此过程中需要气缸1提供6*1200＝7200N以上的推力，因此需要大缸径的气缸和很高的气源流量。回程时由于弹簧5反弹力大造成回程速度难以控制，冲击大，噪音大。

现有工装结构由于使用气缸一次并行推动6pcs弹簧，需要很大推动力，因此气缸缸径大，气源用量多，不经济。且气缸在回程时由于弹簧反弹力大，对气缸有损伤。

综上，上述常规技术中存在的主要问题有：1.气缸缸径大，气源消耗，不经济；2.气缸回程弹簧反弹力大，对气缸有损伤，气缸寿命缩短；3.噪音大。

实用新型内容

本实用新型的目的在于克服现有技术的缺陷，提供一种大幅节省设备制作成本和使用成本、且能减少噪音的弹簧寿命试验设备。

为实现上述目的，本实用新型提出如下技术方案：一种弹簧寿命试验设备，包括气缸、活动板、第一固定板、第二固定板、第一限位块和第二限位块，所述活动板与气缸相连，且其活动位于第一固定板、第二固定板之间，所述第一固定板与活动板之间、所述活动板与第二固定板之间均固定有至少一个弹簧，所述第一限位块和第二限位块均位于第一固定板、第二固定板之间，且分别限位活动板于第一位置处和第二位置处。

优选地，所述气缸包括缸体、活塞和传动轴，所述活塞活动位于缸体内，其将缸体分隔为上下分布的第一腔体和第二腔体，所述传动轴的一端伸入到所述第二腔体内且与活塞相连，另一端与活动板相连。

优选地，所述第一腔体上设置有进气口，所述第二腔体上设置有排气口。

优选地，所述活动板在初始状态下位于所述第一限位块和第二限位块之间。

优选地，所述第一限位块位于活动板的上方，所述第二限位块位于活动板的下方。

优选地，所述活动板到第一限位块的距离小于其到第二限位块的距离。

优选地，所述第一固定板与活动板之间、所述活动板与第二固定板之间各固定有三个弹簧。

本实用新型的有益效果是：

1、采用弹簧回弹力和气源压力同时作用，在测试过程中气缸只需提供3*1200-3*500＝2100N的推力即可完成弹簧的往复循环测试，较常规技术，推力减少约70％，只需使用较小的气缸和消耗较少的气源即可正常工作，从而大幅节省设备制作成本和使用成本。

2、回程时上下两层弹簧反弹力相互作用，减小回程速度和冲击并减小噪音，延长气缸使用寿命。

附图说明

图1是弹簧测试过程中所处的位置示意图；

图2是现有弹簧寿命试验设备的结构示意图；

图3是本实用新型弹簧寿命试验设备的结构示意图。

附图标记：

1、气缸，2、活塞，3、活动板，4、限位块，5、弹簧，6、限位块，a、气缸腔体/第一腔体，b、气缸腔体/第二腔体，7、第一固定板，8、第二固定板，9、第一限位块，10、第二限位块，11、缸体，12、传动轴，13、进气口，14、排气口，L1、第一位置，L2、第二位置。

具体实施方式

下面将结合本实用新型的附图，对本实用新型实施例的技术方案进行清楚、完整的描述。

如图3所示，本实用新型所揭示的一种弹簧寿命试验设备，包括气缸1、活动板3、第一固定板7、第二固定板8、第一限位块9和第二限位块10，其中，气缸1包括缸体11、活塞2和传动轴12，活塞2位于缸体11内，将缸体11分为上下分布的两个腔体，第一腔体a和第二腔体b，其在缸体11内的气压作用下在第一腔体a和第二腔体b之间往复活动。

另外，第一腔体a上设置有进气口13，用于向第一腔体a内冲入气体，推动活塞2向第二腔体b方向运动；第二腔体b上设置有排气口14，用于在活动板3到达指定位置后排去气源。