[实用新型]半弧钣金件的冲压模具

说明书

技术领域

本实用新型涉及冲压设备技术领域，具体涉及半弧钣金件的折弯模具。

背景技术

通常不对称件的弯曲，首先要考虑到工件弯曲时会产生不对称的侧向力，因此在模具设计中需设法克服工件弯曲中出现的偏移，一般是通过在模具上设置压料装置，利用定位或防偏结构来克服工件弯曲时可能出现的料走位。现有技术通过弯曲凹模的左端比右端高出5mm，坯料定位于弯曲凹模左端面，由于在坯料弯制前，压料板便被顶料杆顶起，与弯曲凹模右端齐平，从而使板料在定位、弯曲、校形等过程中，均能受到弯曲凸模及压料板的压紧力和弯曲凹模左端面有力的阻碍作用，有效防止了工件的弯曲走位。但是由于是1/4的圆弧弯曲，弯曲中心角不大，变形区域也小，使圆弧位置难以控制，加之角度回弹的影响，使工件不能满足形状的要求，还需利用全形样板依靠人工校正来保证圆弧精度。由于工件强度高，校正困难，造成工人操作强度大，又由于增加了机械加工等工序，使生产效率降低，产品成本升高。

实用新型内容

本实用新型的目的在于针对现有技术的缺陷和不足，提供一种结构简单、设计合理、使用方便的半弧钣金件的折弯模具。

为实现上述目的，本实用新型采用的技术方案是：它包含下模板、固定板、弯曲凹模、弯曲凸模、卸料块、切断凸模、模柄、打料杆、卸料杆、顶料杆；所述的下模板上设置有固定板，固定板上设置有弯曲凹模，弯曲凹模内设置有卸料块，卸料块上设置有弯曲凸模，弯曲凸模的上端中心设置有模柄，模柄的底部与打料杆连接，打料杆与卸料杆连接，卸料杆的底部连接有切断凸模，切断凸模设置在弯曲凹模的中心；所述的顶料杆设置在卸料块的底部。

作为优选，所述的顶料杆插设于下模板和固定板中。

作为优选，所述的切断凸模的底部与下模板固定连接。

作为优选，所述的弯曲凸模的外表面与弯曲凹模的型腔单面弯曲间隙为3.0-3.1mm。

作为优选，所述的弯曲凸模的内腔与切断凸模单面冲切间隙为0.15-0.18mm。

作为优选，所述的弯曲凸模的内腔与卸料杆的间隙为0.1-0.2mm。

本实用新型操作时，模柄安装于冲压设备模柄孔中，顶料杆在冲压设备弹性缓冲器的作用下将卸料块顶至与弯曲凹模齐平，工作时，坯料置于模具适当位置，冲床滑块开始下移，弯曲凸模首先与板料接触，在弯曲凸模到弯曲凹模及卸料块的共同作用下开始弯曲坯料，随着冲床滑块的下移，切断凸模也开始与即将弯好形的半成品接触，于是弯曲凸模一边对工件弯形校正，一边与切断凸模共同作用，将板料切成两件，完成工件的加工。随着滑块的上移，装于冲压设备柄孔中的打料杆与冲压设备中的打料横杆相撞，卸料力经打料杆传于卸料杆，由卸料杆将冲切的废料推出弯曲凸模的型腔，与此同时，加工好的工件通过卸料块作用也被顶出弯曲凹模的型腔，完成整个工件的加工，模具转入下一个工作循环。

采用上述结构后，本实用新型产生的有益效果为：本实用新型所述的半弧钣金件的冲压模具，既保证了冲切的工件精度又避免了影响弯形精度，切料准确可靠，卸料可靠，无需校正，工人操作简单，生产效率高，产品成本降低，本实用新型具有结构简单、设置合理、制作成本低等优点。

附图说明

图1是本实用新型的结构图；

图2是本具体实施方式工件结构图。

附图标记说明：

下模板1、固定板2、弯曲凹模3、弯曲凸模4、卸料块5、切断凸模6、模柄7、打料杆8、卸料杆9、顶料杆10、工件11。

具体实施方式

为了更清楚地说明本实用新型实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本实用新型的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动性的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。

参看如图1——图2所示，本具体实施方式采用如下技术方案：它包含下模板1、固定板2、弯曲凹模3、弯曲凸模4、卸料块5、切断凸模6、模柄7、打料杆8、卸料杆9、顶料杆10；所述的下模板1上设置有固定板2，固定板2上设置有弯曲凹模3，弯曲凹模3内设置有卸料块5，卸料块5上设置有弯曲凸模4，弯曲凸模4的上端中心设置有模柄7，模柄7的底部与打料杆8连接，打料杆8与卸料杆9连接，卸料杆9的底部连接有切断凸模6，切断凸模6设置在弯曲凹模3的中心；所述的顶料杆10设置在卸料块5的底部。

作为优选，所述的顶料杆10插设于下模板1和固定板2中。

作为优选，所述的切断凸模6的底部与下模板1固定连接。