[实用新型]带弯度的波纹管件模具内抽脱模机构

说明书

带弯度的波纹管件模具内抽脱模机构,包括定、动模复板，定模复板下安装定模框，动模复板上安装模脚，模脚之间设置顶针板，顶针板上连接顶针，模脚上安装动模框，动模框与定模框之间设置对称的管件芯块，管件芯块与动、定模框之间注塑带弯度的波纹管件，两块管件芯块的外端连接抽芯油缸，所述的带弯度波纹管件内壁设置凸筋，所述的两块管件芯块各自设置凸筋镶块，凸筋镶块的上面设置凹槽，凹槽与凸筋相配合，凸筋镶块的下面与管件芯块呈斜切配合，在管件芯块的斜切面上安装T型导滑条，凸筋镶块的斜切面上设置T型滑槽，T型导滑条与T型滑槽相配合，T型导滑条的末端设置限位块，T型导滑条的末端设置限位槽，限位块与限位槽相配合。

技术领域

本实用新型涉及一种带弯度的波纹管件模具内抽脱模机构，属于注塑模具领域。

背景技术

塑料管件采用注塑模具进行加工，传统技术在加工带弯度的波纹管件时，大多采用摆动连接旋转抽芯的方式脱模，其优点是结构简单，加工方便，脱模顺畅。但是，根据管件的用途及作用，有时需要在管件内壁的深处设置凸筋，但有了凸筋后，凸筋会干涉到芯块的摆动，无法实现正常抽芯，需要设计一种带凸筋的脱模机构。

发明内容

本实用新型的目的是为了克服已有技术的缺点，提供一种采用二次斜滑内抽芯的结构，使凸筋顺利脱模，芯块顺利完成抽芯的带弯度的波纹管件模具内抽脱模机构。

本实用新型带弯度的波纹管件模具内抽脱模机构的技术方案是：包括模具定模复板和动模复板，定模复板下安装定模框，动模复板上安装模脚，模脚之间设置顶针板和顶针面板，顶针板上连接顶针，模脚上安装动模框，动模框与定模框之间设置两块对称的管件芯块，两块管件芯块与动模框和定模框之间的间隙构成模腔，模腔中注塑带弯度波纹管件，两块管件芯块的外端连接抽芯油缸，所述的带弯度波纹管件内壁设置凸筋，其特征在于所述的两块管件芯块各自设置凸筋镶块，凸筋镶块的上面设置凹槽，凹槽与凸筋相配合，凸筋镶块的下面与管件芯块呈斜切配合，在管件芯块的斜切面上安装T型导滑条，凸筋镶块的斜切面上设置T型滑槽，T型导滑条与T型滑槽相配合，T型导滑条的末端设置限位块，T型导滑条的末端设置限位槽，限位块与限位槽相配合。

本实用新型的带弯度的波纹管件模具内抽脱模机构，脱模时，模具开模，由抽芯油缸带动管件芯块抽芯，在抽芯过程中，由于凸筋镶块斜切设置在管件芯块上，且由T型滑槽与T型导滑条相配合，此时凸筋镶块受到凸筋的限制，使凸筋镶块沿斜切面向下滑动，这样凸筋镶块就与凸筋脱离，凸筋脱模后，由于限位块与限位槽，作用，继续带动凸筋镶块抽芯，直至抽芯完成，带弯度波纹管件由动力带动的顶针顶出模具外，管件脱模完成。本方案采用斜滑内脱的方式，顺利实现凸筋脱模，结构简单，加工方便，动作稳定、可靠，脱模顺畅。

附图说明

图1是本实用新型带弯度的波纹管件模具内抽脱模机构俯视图；

图2是图1的A—A截面示意图；

图3是图2的B处局部放大图；

图4是管件芯块与凸筋镶块装配示意图。

具体实施方式

本实用新型涉及一种带弯度的波纹管件模具内抽脱模机构，如图1—图4所示，包括模具定模复板1和动模复板2，定模复板下安装定模框3，动模复板上安装模脚4，模脚之间设置顶针板5和顶针面板6，顶针板上连接顶针7，模脚上安装动模框8，动模框8与定模框3之间设置两块对称的管件芯块10，两块管件芯块10与动模框8和定模框3之间的间隙构成模腔，模腔中注塑带弯度波纹管件11，两块管件芯块10的外端连接抽芯油缸12，所述的带弯度波纹管件11内壁设置凸筋13，所述的两块管件芯块10各自设置凸筋镶块15，凸筋镶块15的上面设置凹槽16，凹槽16与凸筋13相配合，凸筋镶块15的下面与管件芯块10呈斜切配合，在管件芯块10的斜切面上安装T型导滑条17，凸筋镶块15的斜切面上设置T型滑槽18，T型导滑条17与T型滑槽18相配合，T型导滑条17的末端设置限位块19，T型导滑条17的末端设置限位槽20，限位块19与限位槽20相配合。脱模时，模具开模，由抽芯油缸12带动管件芯块10抽芯，在抽芯过程中，由于凸筋镶块15斜切设置在管件芯块10上，且由T型滑槽18与T型导滑条17相配合，此时凸筋镶块15受到凸筋13的限制，使凸筋镶块15沿斜切面向下滑动，这样凸筋镶块15就与凸筋13脱离，凸筋脱模后，由于限位块19与限位槽20，作用，继续带动凸筋镶块15抽芯，直至抽芯完成，带弯度波纹管件11由动力带动的顶针7顶出模具外，管件脱模完成。本方案采用斜滑内脱的方式，顺利实现凸筋脱模，结构简单，加工方便，动作稳定、可靠，脱模顺畅。