[实用新型]分体式模具

说明书

技术领域

本实用新型涉及锻件加工技术领域，具体涉及分体式模具。

背景技术

摩托车的零部件的加工需要进行复杂的工艺，成型之前的零件为锻件，锻件经过多次打磨、成型才能成为摩托车零部件。锻件加工成型，需要使用模具进行切割、定型等。而现有的锻件模具，对锻件加工时需要对锻件进行定位，模具是定位在底座上并且固定，将锻件从模具上拔出时，容易将模具带动且与底座发生松动。从而再次锻造加工时需要重新定位，降低了工作效率。并且现有的模具只能够加工一种型号的锻件，想要加工不同型号的锻件就要更换模具，但是模具本身具有较大的体型、重量大等缺点，更换一次模具需要多个工作人员进行协作，还要对模具重新定位，因此更换模具时会耽误许多工作时间而降低工作效率。其次，使用现有的模具加工锻件时，模具需要较高的温度，遇到底座较低温度时，会使得模具温度降低，对加工锻件有一定的影响，同时，模具遇冷还会收缩，造成模具不能够稳定的固定在底座上，影响锻件加工。

实用新型内容

本实用新型的目的在于提供一种方便多种型号的锻件加工且不易发生变形的分体式模具。

为达到上述目的，本实用新型的技术方案是：分体式模具，包括外模、中模和内模，所述外模设有贯穿外模的第一安装孔，外模侧壁设有内腔，内腔侧壁设有与第一安装孔连通的气孔，外模一侧设有与内腔连通的负压风机，所述中模在第一安装孔内且与外模可拆卸连接，中模设有贯穿中模的第二安装孔，中模上设有凹槽，凹槽内安装有隔热层，隔热层与中模可拆卸连接，所述内模上部设有用于加工锻件的加工槽，第二安装孔为锥形且第二安装孔小的一端朝向上方，内模在第二安装孔内且与中模锥度配合。

锥度配合是考两个配合的锥面固定，利用锥面连接的机件，通常比采用热压配合拆装容易，并且消除了热压配合时难控制的零件加热或冷却的胀缩量。

本实用新型的技术原理：使用分体式模具对锻件进行加工时，先将中模安装在外模的第一安装孔内，通过中模和外模的可拆卸固定连接将中模固定在第一安装孔内，对中模进行定位，外模作为固定的底座。启动负压风机，负压风机将内腔中的空气完全吸出，使得内腔形成负压，内腔中形成的负压会通过气孔将外模和中模之间的气体吸走从而减少大气压对中模斜面的压强，由于中模斜面的压强和中模底部的压强与中模上部的压强平衡，而斜面的压强减小，中模上部的压强会将中模向下压紧，从而避免在锻件加工过程中的中模和外模发生脱落导致锻件的加工精度不够。中模固定在外模内后，将内模安装在第二安装孔内，通过锥度配合将内模固定在中模内，对内模进行定位紧固，避免拔出锻件时会将内模拔出，将外模作为底座避免对模具进行多次固定，再将锻件放置在加工槽内对锻件进行加工。在锻件加工过程中会产生中模和内模会受到大量的热发生膨胀，并且中模遇冷会在外模内发生收缩不稳定，中模内的隔热层会减少热量的散失，同时会阻止外模的低温传到给中模，避免中模发生形变而不能稳定在外模内。同时根据所需要加工的不同型号的锻件，对内模进行更换，加工不同的锻件。待锻件加工完成之后，将内模从中模内取出，关闭负压风机，负压风机对内腔不再进行吸气，空气从气孔进入到内腔，内腔失去负压不再对空气进行吸入，使大气压平衡中模与外模有一定的松动，方便将中模从外模中取出。

本实用新型的有益效果：（1）可对内模进行更换，加工不同型号的锻件无需将模具整体更换重新定位，同时减少不同型号的模具的购买，节约成本。

（2）与现有模具相比，内模是从下部安装在中模内再通过外模进行定位，并且中模与内模和外模与中模通过可拆卸连接。在将锻件拔出时，不会将内模从中模拔出，从而避免内模会因拔出掉落损坏。

（3）通过负压风机吸气，使外模的内腔形成负压对中模进行吸附，使得模具更加稳定，加工精确度提高。

在以上基础方案上：

优选方案一：所述第二安装孔内设有增加内模和中模摩擦力的摩擦层。摩擦层增大中模和内模之间的摩擦力，以提高内模在中模中的稳定性。

优选方案二：所述可拆卸连接为过盈配合。由于中模是固定在可以不长期更换，使用过盈配合使中模与外模更加稳定方便加工，在通过隔热层来减少中模的形变。

优选方案三：所述内模在第二安装孔内与中模锥度配合的锥度为1:50~1:20。大于1:50锥度配合避免使内模在第二安装孔内过紧，小于1:20避免锥度过大加工工件时内模在中模内偏移。