[实用新型]一种超薄壳精密铸造用减压式组合棒芯

说明书

技术领域

本实用新型涉及薄壳精密铸造领域，尤其是一种超薄壳精密铸造用减压式组合棒芯。

背景技术

熔模精密铸造常见两种工艺：水玻璃型壳工艺和硅溶胶型壳工艺。两种工艺的特点是：1.水玻璃型壳工艺成本低、周期短，但有环保风险；2.硅溶胶型壳工艺成本高、周期长，但产品质量好，环境风险小。东风精密铸造有限公司为解决硅溶胶型壳工艺存在制壳周期长、成本高的问题，研究应用了超薄壳硅溶胶型壳工艺，型壳厚度由原来的10-12毫米，减少到6-8毫米，同时解决了成本问题、周期问题、环保问题。不管是传统型壳，还是超薄型壳，虽然焙烧后的高温强度很高，但湿强度却不高。尤其是转运、脱蜡过程中，受物理碰撞、蜡模膨胀挤压容易产生型壳破裂，轻则铸件表面出现沟纹，重则浇注破裂跑火。

发明内容

本实用新型提供一种超薄壳精密铸造用减压式组合棒芯，解决了脱蜡过程中蜡模因受热膨胀而对型壳产生挤压力、避免了型壳破裂的问题。

为了解决上述技术问题，本实用新型的技术方案是：一种超薄壳精密铸造用减压式组合棒芯，其特征在于：棒芯由套筒和套芯构成，套筒的工作端周面上均布有多个减压孔，套芯的工作端插入至套筒的工作端内，套芯外周面与套筒内周面之间设有间隙。

对上述技术方案进一步地限定，所述棒芯上的减压孔直径为：4-5毫米。

对上述技术方案进一步地限定，所述套芯与套筒之间的间隙为0.4-0.6毫米。

有益效果：在脱蜡过程中，蜡模受热膨胀至慢慢融化，因型壳阻碍，蜡料/蜡膏会通过减压孔流入套筒内，继而减小蜡模的膨胀压力对型壳的冲击，均布的减压孔能使型壳受力均匀，有效地避免了型壳破裂的问题。

附图说明

图1是本实用新型的结构示意图。

图2是本实用新型中的套筒结构示意图。

图3是本实用新型中的套芯结构示意图。

图4是本实用新型使用状态图。

图5是图4的左视图。

具体实施方式

最佳实施例1：如图1所示，一种超薄壳精密铸造用减压式组合棒芯，棒芯由套筒1和套芯2构成，套筒的工作端周面上均布有多个减压孔3，每个减压孔的直径为4.5毫米，套芯的工作端插入至套筒的工作端内，套芯外周面与套筒内周面之间设有0.5毫米的间隙。采用4.5毫米的减压孔和0.5毫米的间隙，具有以下效果：1.在压蜡时蜡膏不易进入套筒内；2.减压效果能达到最佳状态；3. 制棒后套芯易取出。

实施例2：如图1所示，一种超薄壳精密铸造用减压式组合棒芯，棒芯由套筒和套芯构成，套筒的工作端周面上均布有多个减压孔，每个减压孔的直径为4毫米，套芯的工作端插入至套筒的工作端内，套芯外周面与套筒内周面之间设有0.4毫米的间隙。

实施例3：如图1所示，一种超薄壳精密铸造用减压式组合棒芯，棒芯由套筒和套芯构成，套筒的工作端周面上均布有多个减压孔，每个减压孔的直径为5毫米，套芯的工作端插入至套筒的工作端内，套芯外周面与套筒内周面之间设有0.6毫米的间隙。

如图2所示，所述套筒1由第一筒体101、第二筒体102、盖板103及固定杆104构成，第一筒体的左端为筒口端、第一筒体的右端为封闭端、第一筒体的周面上分布有多个减压孔3，第二筒体的左右两端贯通，第一筒体通过环形盖板与第二筒体焊接为一体式结构，第一筒体和第二筒体的筒腔相通，以盖板为界，第一筒体的长度大于第二筒体的长度，固定杆呈对称状固定在第二筒体上、连接方式为焊接。盖板嵌入蜡棒中，可以防止蜡棒脱落；固定杆用于悬挂模组。

如图3所示，所述套芯2由芯杆201和手柄202构成，手柄的中部与芯杆的左端固定连接，连接方式为焊接。

棒芯制作说明：L₁定义为套筒长度；L₂定义为套芯长度，L₂=L₁+10，方便工人抽取；ф1定义为减压孔直径值；ф2定义为套筒内径值，ф2=4×ф1；ф3定义为套杆直径值，ф3=ф2减去套芯与套筒之间的间隙值，保证压蜡时不漏蜡，也方便抽插套芯。

使用方法：如图4和5所示，在制蜡棒过程中，先将套筒放置在棒模模具4型腔内的相应位置处，再将套芯中的芯杆从套筒筒口处插入至套筒内，合模后射蜡，射蜡时保证套筒和套芯呈竖直状，经过保压、冷却后取出蜡棒，握手套芯中的手柄抽出芯杆。蜡棒经正常组树、制壳工序后进入脱蜡环节，脱蜡过程中，蜡模受热膨胀至慢慢融化，因型壳阻碍，蜡料/蜡膏会向空隙方向渗出，继而减小膨胀压力对型壳的冲击。

效益说明：1、本实用新型可减少模壳脱蜡破损：破损比例（5%）×产量（吨）×制壳成本（2500元/吨），年效益约125万元（比照2016年产量10000吨）；2、本实用新型保障了薄壳技术顺利推广应用：薄壳项目效益（220元/吨）×产量（吨）=220万元（非直接效益）；预计三年期效益：125×3=375万元。