[实用新型]一体化汽车电池采样线束

说明书

技术领域

本实用新型涉及汽车电池采样线束，特别涉及一体化汽车电池采样线束。

背景技术

随着电动汽车行业的快速发展，以及储能行业的兴起，动力电池及电池管理系统的需求量大大增加。现有的动力电池模组是将一些电池单体通过串联、并联的方式组合而成，电池管理单元和电池模组之间连接有电压采样线束、温度采样线束等，为了防止电池管理单元和电池模组之间发生短路，一般会在电池模组的上方设置一个塑胶绝缘支架，线束和电池管理模块固定在塑胶绝缘支架上，然而汽车电池中的采样线束多而繁杂，安装排布时非常不方便，于是将多根采样线束集成在一块FPC上，为了将FPC固定在塑胶绝缘支架上，一般会在FPC的节点上焊接一个铆接片，铆接片通过铆钉与连接片连接；由于传统的工艺涉及到多个由不同供应商提供的部件，不仅制造成本高，而且在组装时容易出现部件之间的搭配效果不好，容易出现故障。

实用新型内容

针对上述问题，本实用新型的目的是提供一种成本低廉、质轻、安装方便且故障率低的一体化汽车线束，以解决上述背景技术中提出的问题。

为了实现上述目的，本实用新型提供如下技术方案：

一体化汽车电池采样线束，包括FPC，所述FPC上具有多个引出节点，所述引出节点上均设有与之超声焊接的连接片，所述连接片与FPC超声焊接，所述FPC的表面覆盖有一层绝缘保护层，所述连接片上具有焊接连接点，所述焊接连接点为缝焊连接点或穿透焊连接点，除所述焊接连接点外连接片其余部分的表面亦覆盖有绝缘保护层。

作为对本实用新型的进一步描述，FPC与连接片超声焊接处的表面具有一层70um厚的铜箔，所述连接片包括中间层和覆盖中间层上下表面的表层，所述中间层包括多片相互层叠组成的紫铜叠片，表层为铜镍复合片，通过超声焊接使FPC表面的铜箔与连接片的表层相互固定连接。

作为对本实用新型的进一步描述，所述绝缘保护层采用PI或者PET材料。

作为对本实用新型的进一步描述，所述绝缘保护层的厚度为0.01-2.0mm，能抗2500~3000V的击穿电压。

本实用新型的有益效果为：通过在FPC的表面压注一层PI或者PET绝缘保护层的方式，代替原来的塑胶绝缘支架，制造成本降低，而且整体的质量从原来的0.25公斤下降至只有0.06公斤左右，复合目前汽车轻量化技术的需求，而且在绝缘效果上与原来的效果相同，在绝缘层厚度为0.05mm时能抗2500~3000V的击穿电压，FPC与连接片可以与连接片直接超声焊接，节省了一个铆接片的成本，而且避免由于铆接不稳固而产生的故障问题。

附图说明

图1是本实用新型的整体结构示意图。

具体实施方式

以下结合附图对本实用新型进行进一步说明：

如图1所示的一体化汽车电池采样线束，包括FPC1和焊接在FPC表面的CON连接器3，所述FPC1上具有多个引出节点11，所述引出节点11上均设有与之超声焊接的连接片2，所述连接片2与FPC超声焊接，FPC1与连接片2超声焊接处的表面具有一层70um厚的铜箔，所述连接片2包括中间层和覆盖中间层上下表面的表层，所述中间层包括多片相互层叠组成的紫铜叠片，表层为铜镍复合片，通过超声焊接使FPC1表面的铜箔与连接片的表层相互固定连接，所述FPC的表面覆盖有一层绝缘保护层，所述绝缘保护层的厚度为0.05mm，所述绝缘保护层采用PI或者PET材料，所述连接片2上具有焊接连接点21，所述焊接连接点21为缝焊连接点或穿透焊连接点，除所述焊接连接点外连接片其余部分的表面亦覆盖有绝缘保护层。通过在FPC的表面压注一层PI或者PET绝缘保护层的方式，代替原来的塑胶绝缘支架，制造成本降低，而且整体的质量从原来的0.25公斤下降至只有0.06公斤左右，复合目前汽车轻量化技术的需求，而且在绝缘效果上与原来的效果相同，所述绝缘保护层的厚度为0.01-2.0mm，在绝缘层厚度为0.05mm时能抗2500~3000V的击穿电压，FPC与连接片可以与连接片直接超声焊接，节省了一个铆接片的成本，而且避免由于铆接不稳固而产生的故障问题。