[实用新型]一种3M挤干辊组合机架

说明书

技术领域

本实用新型涉及铜带加工领域，尤其涉及一种3M挤干辊组合机架。

背景技术

铜带精轧由于轧制带材的表面光洁要求，通常采用轧制油方式轧制，除油问题也就成了铜带精轧不可或缺的主要问题。3M辊除油是近几年研究出的一种除油方式，主要采用3M挤干辊进行除油。现有的3M挤干辊使用的是一对挤干辊加一列刮油条装置对带材表面进行除油，刮油条对材质要求较高，需要具有较高的耐磨性和耐高温性，材料难以获得，损耗又快，成本很高，这种除油方式常常会造成带材表面擦划伤，无法满足铜带精轧的要求。

现有出现采用双列3M挤干辊来取代除油条装置达到除油效果同时减少带面划伤，但是一般双列挤干辊采用分开的独立机架，一列挤干辊一个机架，如图1所示，两列挤干辊相距较远（轴心距超过800mm），除油效果不好，同时会引起边部甩油，带材边部残油较多。同时独立机架的双列机干辊占用空间较大，在精密轧机上安装困难。组合式机架空间小，结构紧凑，除油效果好。因空间受限，要在500mm空间内安装挡油辊及双列3M挤油辊，又要确保换辊时安装拆卸的便利性，组合机架结构存在设计难点。

发明内容

本实用新型的目的是提供一种3M挤干辊组合机架，通过共用滑轨和档板，从而减少空间，同时两列挤干辊间距离缩短，增加除油效果，并设计快换导轨提高换辊的便利性，保证生产效率。

本实用新型所解决的技术问题可以采用以下技术方案来实现：

一种3M挤干辊组合机架，其特征在于：所述组合机架的两侧边与原独立机架相同，中间竖有一根共用立柱作为锁紧机构的固定连接部件，所述立柱与组合机架的两侧边分别形成两列升降轨道，所述两列3M挤干辊通过前后面的上下轴承座分别安装在升降轨道中，所述升降轨道的顶部上方分别装有升降油缸，所述升降油缸的活塞杆末端连接上轴承座。

优选的，还包括上快换导轨和下快换导轨，所述上快换导轨连接升降油缸的活塞杆，下快换导轨设置在升降轨道的中间；所述上快换导轨与上轴承座可滑动连接，所述上轴承座上端开有燕尾滑槽，上快换导轨为梯形滑块，插入燕尾滑槽中，所述下轴承座的下端面上对应下快换导轨位置开有凹槽，下快换导轨嵌入对应凹槽中。

优选的，所述两列升降轨道的中心距≤500mm。

本实用新型的组合式机架采用辊系快换结构，可以方便3M辊系的快速更换。这种辊系快换结构采用上下双导轨形式，将双列挤干辊用轴承座支撑，通过换辊导轨式支架，可将上下挤干辊快速从机架中进出，实现快速更换。同时双列3M辊间共用机架导轨,节约空间提高除油效果。

附图说明

图1是现有技术的结构示意图。

图2是本实用新型的结构示意图。

图中，1-独立机架、2升降油缸、3-上挤干辊、4-下挤干辊、5-带材、6-组合机架、7-上轴承座、8-上快换导轨、9-下快换导轨、10-上挤干辊工作位、11-上挤干辊打开位、12-立柱、13-升降轨道。

具体实施方式

下面结合实施例对本实用新型作进一步地详细说明，但本实用新型的实施方式不限于此。

如图1所示为现有技术的独立机架，两列3M挤干辊分别安装在独立机架1上，独立机架1固定安装在地面上，独立机架1前后面为牌坊状，顶部装有升降油缸2，上挤干辊3和下挤干辊4通过锁紧装置固定安装在独立机架1前后面中间，上下两列辊的中间通过带材5。两列3M挤干辊的独立机架并排放置，超过800mm宽，非常占用空间，而且两列挤干辊之间的间距大，边部甩油多，除油效果差。

如图2为本实用新型的优选方案，在原有一列挤干辊的机组上改进，将两列3M挤干辊并列安装在同一机架上，改变独立机架1的形状及结构，作成组合机架6，所述组合机架6的两侧边与原独立机架相同，中间竖有一根共用立柱12作为锁紧机构的固定连接部件，立柱12与组合机架6的两侧边分别形成两列升降轨道13，两列3M挤干辊通过前后面的上下轴承座7分别安装在升降轨道13中，两列升降油缸2也并排安装在组合机架6的顶部上方，升降油缸2的活塞杆末端连接上快换导轨8，所述上快换导轨8与上轴承座7可滑动连接，所述上轴承座7上端开有燕尾滑槽，上快换导轨8为梯形滑块，插入燕尾滑槽中。升降油缸2通过上快换导轨8控制上挤干辊3的上升和下降，如图所示，除油工作时，上挤干辊3位于上挤干辊工作位10处，不工作或更换带材5时，升降油缸2提升上挤干辊3至上挤干辊打开位11处。

同理，在升降轨道13的下方中间位置设有下快换导轨9，下轴承座7下端面上对应导轨位置开有凹槽，下快换导轨9嵌入对应凹槽中。