[实用新型]一种镜面刀

说明书

技术领域

本发明涉及刀具领域，更具体来说，它涉及一种加工铝合金材料时，通过旋转直接加工为镜面效果的刀具。

背景技术

目前对铝合金材料的镜面加工技术主要采用抛光的加工方法，在进行抛光前需要先使用刀具切削为基本的形状再进行抛光，虽然可以满足工艺要求，但存在以下缺点：

1、先切削进行抛光，造成加工工序增加；

2、抛光时需要熟练并经验丰富的技术工人；

3、抛光造成污染环境的废弃物处理；

4、价格昂贵的砂轮滚压刀。

近几年出现的一种豪克能技术的镜面加工工艺。加工后产生残余应力层，耐磨性、耐腐蚀性和疲劳性能等各项参数都有大幅度提升。但同时还存在以下缺点：

1、先切削进行抛光，造成加工工序增加；

2、豪克能价格昂贵，造成生产成本上升。

综上所述，目前还没有一种结构简单使用方便，通过切削即可达到镜面效果的镜面刀具。

发明内容

本发明的目的在于提供一种结构简单使用方便，通过切削即可达到镜面效果的镜面刀具，以解决背景技术中的技术问题。

为实现前述目的，本发明提供如下技术方案：

一种镜面刀，包含刀柄，所述刀柄一端设有固定槽，所述固定槽内对应固定设置有MCD材料的刀片，所述刀片设有前角和后角，所述前角和后角相交形成径向水平设置的刀刃，所述前角≥0度，所述后角为2.5-4度；

所述刀片的外侧靠近所述刀柄外周，所述刀片的内侧到中心点的距离B≥1mm且≥所述刀柄的半径C的1/3。

进一步的，所述刀刃延所述中心线设置，所述刀刃与中心线的位置偏差为±0.02mm。

进一步的，所述前角以0度为最佳。

进一步的，所述后角以3度为最佳。

本发明有益的效果：结构简单，使用方便，与一般刀具使用方法相同，使用刀片直接切削即可加工出镜面效果，加工后，工件的表面粗糙度可达到0.02-0.05μm；

后角为3度，将刀刃设置在中心线上，偏差不超过0.02mm，两者结合，使加工铝合金材料达到镜面效果提供基础，使刀片的内侧到中心点的距离B≥1mm且≥所述刀柄的半径C的1/3，以加工效果达到镜面提供了保证。

附图说明

图1：一种镜面刀的整体立体图。

图2：一种镜面刀的刀片部分前视图。

图3：一种镜面刀的图2中A处放大图。

图4：一种镜面刀的俯视图。

图5：一种镜面刀的刀片旋转轨迹图。

图6：工件表面粗糙度对比表。

图7：一种镜面刀的图4中B距离效果测试图。

具体实施方式

下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述。

请参阅图1-3，本发明实施例中：一种镜面刀，包含刀柄1，所述刀柄1一端设有固定槽11，所述固定槽1内对应固定设置有MCD材料的刀片2，所述刀片2设有前角21和后角22，所述前角21和后角22相交形成径向水平设置的刀刃23，所述前角21≥0度，所述前角21以0度为最佳。所述后角22为2.5-4度，后角22为3度时加工效果最佳，当后角22小于2.5度时，工件加工表面粗糙度可达到0.015微米左右，造成加工后的工件表面出现雾化状；

请参阅图4-7，本发明实施例中：所述刀片2的外侧25靠近所述刀柄1外周，一般大于刀柄1的外周，所述刀片2的内侧24到中心点13的距离B≥1mm且≥所述刀片2的外侧25到中心点13的距离C的1/3，即B≥1mm且≥C的1/3。

见图7，C的直径为6mm，后角22为3度进行测试B距离对加工效率影响：

当B小于1mm时，加工后工件表面粗糙度在0.055-0.1微米之间，虽然加大转速可以改善粗糙度，通过图6对比后可以发现，表面粗糙度0.055微米还是无法达到镜面效果；

当C的距离大于6mm时，同时要求B的距离≥C的1/3，原因是，由于C的距离越大，在加工工件时，转速越低，所以刀刃23的线速度同时受到限制，B的距离小于C的1/3，会造成刀刃23的线速度偏低，最终造成加工的工件表面粗糙度无法达到镜面的要求。

所述刀刃23延所述中心线14设置，所述刀刃23与中心线14的位置偏差为±0.02mm。