[实用新型]圈式组合模具

说明书

本实用新型公开了一种圈式组合模具。本实用新型自下向上依次由底盘、隔离套圈和上环体组成，底盘中心设置四个螺孔用于固定在离心机上，底盘表面沿圆周均匀设置三个的盘面固定销孔用于固定上环体，底盘截面为三级阶梯形，在底盘形成上层凹槽和下层凹槽，底盘外周面在上层凹槽设置两个固定销；隔离套圈为设置有断口的环体，断口处环体分别设置两个固定销孔用于套装在底盘外周面上的固定销上；上环体表面沿圆周均匀三个环体固定销，上环体外周截面为“L”形。本实用新型只需根据外胎规格(钢丝圈直径)进行分类，对外胎截面体积无要求，对轮辋辐条、漆面、花鼓、润滑油无要求，完全可以使用常规轮辋。

技术领域

本实用新型涉及自行车、电动自行车领域，更具体的说，是涉及一种用于外胎内离心浇筑聚氨酯发泡一体胎的制作的圈式组合模具。

背景技术

目前，对于聚氨酯发泡胎的制作方法有两种方式。第一种是将聚氨酯材料离心浇筑于内胎专用模具内制成聚氨酯内胎，然后将其装入外胎内使用，第二种是将聚氨酯材料离心浇筑于聚氨酯内外胎一体模具中，此种模具内有花纹和尼龙线定位柱，要先在定位柱上固定好尼龙线，再浇筑聚氨酯材料，制作成以聚氨酯为材料的一体胎。

但是，第一种方法投入模具成本高，并且因为采用的外胎(因外胎生产厂家不同)截面体积相差很大，造成在轮组装配时外胎与聚氨酯发泡内胎尺寸不匹配。外胎大的话，装配的轮组承载力、弹性达不到要求；外胎小的话，装配时无法安装，造成轮圈、外胎损坏报废。如果根据外胎截面体积匹配聚氨酯发泡内胎的话，内胎模具投入成本巨大，给投资者带来损失，对整车组装工人操作带来不便、管理增加难度。例：采用正新24*1 3/8规格外胎，要求聚氨酯发泡内胎必须与正新外胎的截面匹配，如采用建大的24*1 3/8规格的外胎则不能采用与正新外胎匹配的24*1 3/8聚氨酯发泡内胎，因为正新与建大相同规格的外胎截面体积不同。

第二种方法模具成本比内胎模具成本还要高很多，而且工艺复杂，单单是所需尼龙线的定长，锁扣，套装定位就要耗费大量人力财力，产量低，劳动强度大，而且成品合格率低，能源，劳动力浪费严重。最关键的是由聚氨酯发泡材料制成的一体胎在防滑性(滚动阻力)不能达到安全标准要求，在紧急制动时极易出现打滑制动失灵现象，给使用者带来严重的安全隐患，并且聚氨酯材料不耐水解，在潮湿多雨的环境下寿命短，宜分解，给消费者带来经济损失，还有一个问题是由于聚氨酯一体胎不具备橡胶外胎里的帘子布和钢丝圈，没有钢丝圈与轮圈的配合，在行驶中刹车拐弯时，轮胎极易于轮圈脱离，造成不可预料的事故隐患。

实用新型内容

为了克服上述现有技术中存在的不足，提供一种低成本通用型可反复使用圈式组合模具。

本实用新型的技术方案是：一种可反复使用的圈式组合模具，自下向上依次由底盘、隔离套圈和上环体组成，底盘中心设置四个螺孔用于固定在离心机上，底盘表面沿圆周均匀设置三个的盘面固定销孔用于固定上环体，底盘截面为三级阶梯形，在底盘形成上层凹槽和下层凹槽，上层凹槽用于固定外胎钢丝口，下层凹槽用于成品制作减震，底盘外周面在上层凹槽设置两个固定销；隔离套圈为设置有断口的环体，所述断口为斜口，斜口用于制成成品后的隔离套圈拆卸，断口处环体分别设置两个固定销孔用于套装在底盘外周面上的固定销上，用于定位；上环体表面沿圆周均匀三个环体固定销，上环体外周截面为“L”形。

组合模具截面为“W”型，上环体外周截面为“L”形，底盘截面为三级阶梯形，隔离套圈的外径大于上环体和底盘外径，用上环体和底盘加住隔离套圈时就形成了截面W型结构，这种设计一是有效的提高装轮辋时的成功率，提升了装配速度，二是由于一体胎的中间凹槽位置不会和辐条直接接触，避免了地面冲击震动力对辐条的冲击破坏，起到吸震作用，从而延长了辐条和轮辋的使用寿命

底盘：起到在生产中固定外胎的作用。隔离套圈：起到了定型的作用。上环体：起到可固定和注入聚氨酯材料的作用。

与现有技术相比，本实用新型的有益效果是：