[实用新型]一种串联式小模数齿轮整体滚刀

说明书

技术领域

本实用新型涉及一种串联式小模数齿轮整体滚刀，属于齿轮刀具制造技术以及使用领域。

背景技术

目前，常规小模数齿轮滚刀的切削刃部分长度均小于30mm，是随着刀具模数的减小而逐渐减缩短的，这是因为在小模数齿轮滚刀加工过程中，铲磨滚刀顶刃后角和侧刃后角时，由于磨削轮的磨粒自然脱落和磨钝，会导致滚刀轴向齿距误差偏大，所以，为了保证小模数齿轮滚刀的制造精度，切削刃部分的最大长度一般不超过30mm，并且，目前的小模数齿轮滚刀在制造和使用过程中，均采用中孔定位安装，其缺点是：滚刀的切削刃部分的长度受限，也就是滚刀在使用过程中的窜刀次数会相应减少，这增加了滚刀的换刀以及重磨频率，使生产效率降低；同时，小模数齿轮滚刀在制造和使用过程中，用中孔定位安装，必须要有相应的安装刀杆、垫圈、压紧螺母等配件，不但增加了滚刀的使用成本增加，也会使滚刀的安装误差增加，降低了小模数齿轮的制造精度。

实用新型内容

本实用新型的目的是：提供一种结构简单、制作成本低、安装快捷、加工精度高的串联式小模数齿轮整体滚刀，以克服现有技术的不足。

本实用新型的一种串联式小模数齿轮整体滚刀，包括刀杆以及设置在刀杆上并与刀杆连接为一体的滚刀刀体，在滚刀刀体上设置两个或两个以上距离相等的环形隔离槽，环形隔离槽将滚刀刀体隔离形成多个串联在一起的独立的滚刀。

进一步，每一个相对独立滚刀均由前刀面、顶刃后角、侧刃、螺旋槽以及容屑槽构成。

进一步，每一个相对独立滚刀的前刀面均在沿轴线方向的同一平面上。

由于采用了上述技术方案，本实用新型的优点在于：本实用新型使串联式小模数齿轮整体滚刀在制造时，切削刃部分的长度可根据所选滚齿机刀架的最大移动距离进行加长，最大可加长至100mm，可使滚刀在使用过程中，降低换刀重磨频率，提高了生产效率。同时，本实用新型的小模数齿轮整体滚刀由于各个相对独立的滚刀是按串联方式与安装刀杆合为一体的，在使用时不需要安装刀杆、垫圈、压紧螺母等配件，这不仅减小了滚刀的安装误差，也降低了使用成本。而且一次性装夹后即可采用滚刀刀体上每一个串联在一起的相对独立的滚刀对同一零件进行粗、精加工，使加工后零件精度稳定，克服了现有小模数齿轮滚刀的不足。

附图说明

图1为本实用新型的结构示意图；

图2为图1的A-A截面图。

附图标记说明：1-刀杆，2-滚刀刀体，3-环形隔离槽，4-前刀面，5-顶刃后角，6-侧刃，7-螺旋槽，8-容屑槽。

具体实施方式

为了使本实用新型的目的、技术方案和优点更加清楚，下面结合附图和实施例对本实用新型作进一步的详细说明。

本实用新型的实施例：串联式小模数齿轮整体滚刀的结构示意图如图1及图2所示，包括刀杆1以及设置在刀杆1上并与刀杆1连接为一体的滚刀刀体2，在滚刀刀体2上设置三个距离相等的环形隔离槽3，环形隔离槽3将滚刀刀体2隔离形成四个串联在一起的独立的滚刀。每一个相对独立滚刀均由前刀面4、顶刃后角5、侧刃6、螺旋槽7以及容屑槽8构成。每一个相对独立滚刀的前刀面4均在沿轴线方向的同一平面上。

串联式小模数齿轮整体滚刀在使用时，其安装方式与普通滚刀刀杆的安装方法一致，刀杆1的锥柄部分与滚齿机的刀架主轴孔联接，刀杆1前端外圆处与滚齿机刀杆托座孔配合。在加工齿轮零件时，可从串联在一起的四个相对独立滚刀的左边或右边的第一个开始使用，当第一个相对独立的滚刀刀齿全部磨损后，可暂不拆换修磨，只需将滚齿机刀架轴向移动一个环形隔离槽3的宽度距离，这样第二个相对独立的滚刀即可开始使用，按照上述方法，直至四个相对独立的滚刀全部磨损后，拆换修磨，降低了滚刀的拆换次数和修磨频率，提高了生产效率。

采用串联式小模数齿轮整体滚刀进行齿轮齿部的粗、精加工时，如果从四个相对独立滚刀的左边或右边的第一个开始使用，则第一个相对独立的滚刀用作粗加工，第二个相对独立的滚刀就进行精加工，当粗加工完成后，滚齿机的刀架轴向移动一个相对独立滚刀的长度，第二个相对独立的滚刀即可进行精加工。

当第一个用作粗加工的滚刀磨损后，滚齿机的刀架轴向移动一个相对独立滚刀的长度，原用作精加工的第二个相对独立的滚刀即可作为粗加工用，而第三个相对独立的滚刀则进行精加工，以此类推，每一个相对独立的滚刀都可得到充分利用，同时，按此方法进行精加工所用的滚刀刀刃是始终保持最锋利状态的，这可使加工后的齿轮精度稳定。