[实用新型]一种低熔点金属自动颗粒成型装置

说明书

技术领域

本实用新型涉及颗粒成型装置技术领域，尤其涉及一种低熔点金属自动颗粒成型装置。

背景技术

工业应用中经常会使用到颗粒状的金属，在金属颗粒生产过程中需要使用到颗粒成型装置。但是，目前低熔点金属颗粒成型装置成型效率低，为此，我们设计出一种效率高的低熔点金属自动颗粒成型装置。

实用新型内容

本实用新型的目的是为了解决现有技术中存在颗粒成型装置成型效率低的缺点，而提出的一种低熔点金属自动颗粒成型装置。

为了实现上述目的，本实用新型采用了如下技术方案：

设计一种低熔点金属自动颗粒成型装置，包括底板，所述底板顶面两端竖直设有立板，且两个立板相互平行设置，两个所述立板顶端内侧均设有连接块，两个所述连接块之间设有料斗，两个所述立板内侧中央位置处设有回形板，所述回形板内孔连接第一成型板，所述底板顶面两端分别设有第一伸缩杆、第二伸缩杆，所述第一伸缩杆、第二伸缩杆顶面设有第二成型板，且第二成型板顶面和第一成型板底面紧贴设置，所述第一成型板、第二成型板之间设有颗粒成型机构，所述第一成型板顶面开设有第一流道，所述第二成型板内设有第一液氮管，所述第一液氮管贯穿立板且延伸至立板外侧的一端设有调节阀，所述第一液氮管顶面且位于第二成型板内的一端设有第二液氮管。

优选的，所述颗粒成型机构包括第一流道，所述第一流道底端水平设有第二流道，所述第二流道底面沿其长度方向均匀开设有第三流道，所述第一成型板底面均匀开设有若干第一成型凹槽，且每个第一成型凹槽和对应的第三流道连通，所述第二成型板顶面均匀开设有多个第二成型凹槽，所述第二成型凹槽和第一成型凹槽形状相同，且第二成型凹槽、第一成型凹槽相对接为一体结构。

优选的，所述第一成型板顶面中央位置处设有连接头，所述料斗底端设有出料管，所述出料管底端和连接头相连通，且出料管上设有流量调节阀。

优选的，所述第一液氮管采用软管，每个所述第二液氮管均对应第二成型凹槽设置。

本实用新型提出的一种低熔点金属自动颗粒成型装置，有益效果在于：该低熔点金属自动颗粒成型装置在料斗内装入液态金属，液态金属经出料管流入第一流道，然后依次流入第二流道、第三流道，最后液态金属流进第一成型凹槽、第二成型凹槽所形成的腔体内成型，操作简单，使用方便，金属颗粒成型效率高。

附图说明

图1为本实用新型提出的一种低熔点金属自动颗粒成型装置的结构示意图；

图2为本实用新型提出的一种低熔点金属自动颗粒成型装置的颗粒成型机构示意图。

图中：底板1、立板2、回形板3、连接块4、料斗5、出料管6、第一伸缩杆7、第一液氮管8、第一成型板9、第二成型板10、第一流道11、第二流道12、第三流道13、第二伸缩杆14、第二液氮管15、第一成型凹槽16、第二成型凹槽17。

具体实施方式

下面将结合本实用新型实施例中的附图，对本实用新型实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本实用新型一部分实施例，而不是全部的实施例。

参照图1-2，一种低熔点金属自动颗粒成型装置，包括底板1，底板1顶面两端竖直设有立板2，且两个立板2相互平行设置，两个立板2顶端内侧均设有连接块4，两个连接块4之间设有料斗5，第一成型板9顶面中央位置处设有连接头，料斗5底端设有出料管6，出料管6底端和连接头相连通，且出料管6上设有流量调节阀；底板1、立板2的设计支撑整个成型装置，使用前把液态金属放入料斗5内，然后根据需要，可通过流量调节阀改变液态金属的流量。

两个立板2内侧中央位置处设有回形板3，回形板3内孔连接第一成型板9，底板1顶面两端分别设有第一伸缩杆7、第二伸缩杆14，第一伸缩杆7、第二伸缩杆14顶面设有第二成型板10，且第二成型板10顶面和第一成型板9底面紧贴设置，第一成型板9、第二成型板10之间设有颗粒成型机构，第一成型板9顶面开设有第一流道11；第一伸缩杆7、第二伸缩杆14的伸长、缩短可以带动第二成型板10上下移动，使第二成型板10脱离第一成型板9，进而方便机械手取出成型后的金属颗粒。

第二成型板10内设有第一液氮管8，第一液氮管8贯穿立板2且延伸至立板2外侧的一端设有调节阀，第一液氮管8顶面且位于第二成型板10内的一端设有第二液氮管15，第一液氮管8采用软管，每个第二液氮管15均对应第二成型凹槽17设置；从第一液氮管8内流入液氮，液氮经第二液氮管15对第二成型凹槽17内的金属颗粒冷却，有助于成型后的金属颗粒的快速取出，提高作业效率。