[实用新型]内高压成形管件的预钻孔装置

说明书

本实用新型涉及一种内高压成形管件的预钻孔装置，预钻孔装置设置在加热炉与打孔工位之间，加热炉加热后的管件输送到筛动平台上，该筛动平台倾斜设置，筛动平台末端的一侧设有推料油缸，推料油缸将筛动平台上最末端的一根管件推到送料轨道上，送料轨道将管件输送到预钻孔平台上，该预钻孔平台倾斜设置，预钻孔平台末端设置挡料板，挡料板的一侧固定有预钻孔装置。本实用新型内高压成形管件的预钻孔装置设置在加热炉与打孔工位之间，让加热后的管件在预钻孔平台上转运时在其端头钻上定位盲孔，从而给后续打孔起到定位作用，保证了中心孔不会偏心，保证了管件成品的质量，还能在生产时进行在线打孔，保证了生产效率不受影响。

技术领域

本实用新型涉及一种预钻孔装置，可以将轻质高强度的实心管件进行预钻孔，主要用于汽车车辆中，属于金属制品生产工艺技术领域。

背景技术

国内汽车行业一直采用热成形、焊接、整形、表面处理等工序制造异型管类零部件，其性能和制造质量明显低于德、英美等产品，这样的加工工艺不仅复杂，效率低，而且最终成形的产品质量不稳定，寿命短。

内高压成形技术是美国、德国上世纪90年代实用新型的新型成形技术，最先在航天卫星发射架、飞机油路系统等零部件制造中获得应用，并迅速推广至汽车、轨道车辆等行业，解决了“分体热冲+焊接+校形”技术制造管（壳）类零件性能不稳、精度不足、效率低下等工艺瓶颈难题，内高压成形工艺使零件组织细化、晶粒流向可控、性能获得显著提升，是变直径变壁厚异型管壳类零部件优质、高效、低耗制造成形的最有效工艺技术，是当今国际成形研究和应用发展最为迅速的新技术。

内高压成形管件在加热炉中加热后需要打中心孔，然而管件在生产时打中心孔（在线打孔）时由于是旋转进料，进料时打孔装置不能保证正对着管件端头的最中心，导致中心孔出现偏心现象，影响了管件成品的质量。而将管件取出生产线进行打中心孔（离线打孔）则降低了生产效率。

实用新型内容

本实用新型的目的在于克服上述不足，提供一种可以预先打中心孔，保证管件质量的内高压成形管件的预钻孔装置。

本实用新型的目的是这样实现的：

本实用新型内高压成形管件的预钻孔装置，该预钻孔装置设置在加热炉与打孔工位之间，加热炉加热后的管件输送到筛动平台上，该筛动平台倾斜设置，筛动平台末端的一侧设有推料油缸，推料油缸将筛动平台上最末端的一根管件推到送料轨道上，送料轨道将管件输送到预钻孔平台上，该预钻孔平台倾斜设置，预钻孔平台末端设置挡料板，挡料板的一侧固定有预钻孔装置，该预钻孔装置包括钻杆，钻杆的两端分别与钻头和油缸连接，钻头对准挡料板旁的管件端头。

当油缸推动钻杆后，钻头便能在管件端头预钻出一个8~10mm的盲孔，作为打中心孔的定位孔。

与现有技术相比，本实用新型的有益效果是：

本实用新型内高压成形管件的预钻孔装置设置在加热炉与打孔工位之间，让加热后的管件在预钻孔平台上转运时在其端头钻上定位盲孔，从而给后续打孔起到定位作用，保证了中心孔不会偏心，保证了管件成品的质量，还能在生产时进行在线打孔，保证了生产效率不受影响。

附图说明

图1为本实用新型内高压成形管件的预钻孔装置的结构示意图。

其中：加热炉1、筛动平台2、推料油缸3、送料轨道4、预钻孔平台5、挡料板6、预钻孔装置7、钻杆7.1、钻头7.2、油缸7.3。

具体实施方式

本实用新型涉及一种内高压成形管件的预钻孔装置, 该预钻孔装置设置在加热炉1与打孔工位之间，加热炉1加热后的管件输送到筛动平台2上，该筛动平台2倾斜设置，可以让管件滚动到筛动平台2末端，滚动时可以将管件加热后表面形成的氧化皮滚落，筛动平台2末端的一侧设有推料油缸3，推料油缸3将筛动平台2上最末端的一根管件推到送料轨道4上，送料轨道4将管件输送到预钻孔平台5上，该预钻孔平台5同样倾斜设置，预钻孔平台5末端设置挡料板6，挡料板6的一侧固定有预钻孔装置7，该预钻孔装置7包括钻杆7.1，钻杆7.1的两端分别与钻头7.2和油缸7.3连接，钻头7.2对准挡料板6旁的管件端头，当油缸7.3推动钻杆7.1后，钻头7.2便能在管件端头预钻出一个8~10mm的盲孔，作为打中心孔的定位孔使用，预钻孔完成后再用推料装置将管件送到打孔工位上进行打中心孔的工序。