[实用新型]多工位注射的半固态注射成型机

说明书

一种多工位注射的半固态注射成型机，包括注射模具和半固态注射机构，注射模具上设有相互连通的注射模腔和注射浇口；半固态注射机构设置两套或两套以上，注射浇口对应半固态注射机构设置两个或两个以上，各注射浇口通过不同的注射流道连通注射模腔，半固态注射机构与相应的注射浇口相连通。本实用新型通过设置两套半固态注射机构对半固态镁合金进行注射，有效的增加注射量和减少流长比，本结构适用于需要生产质量大、流长比大的薄壁或者厚壁镁合金制品的场合。

技术领域

本实用新型涉及一种半固态注射成型机，特别涉及一种用于镁合金或铝合金的多工位注射的半固态注射成型机。

背景技术

传统的半固态注射成型机在生产制品方面存在以下不足之处：

第一、注射量不大，传统半固态注射成型机一半只设置一套注射单元，而该注射单元采用的是料筒螺杆的结构，通过对料筒加热和螺杆搅拌剪切使金属颗粒熔化，并通过螺杆的推送向储料腔输送熔料，最后通过螺杆的注射作用注射进模具模腔；一般情况下这样的机构注射量比压铸法要少，原因是压铸法是通过熔炉预先熔料，再倒入压射室压射进模具模腔，熔料过程与压射过程分开进行，互相独立，压射量只与压射头的直径有关，因此可以通过加大压射头直径来加大压射量；相对而言，半固态注射成型过程是熔料过程和注射过程的有机结合，相互制约，通过加大料筒螺杆整体的直径和长度来提高注射量，势必会影响熔料的效果，同时也会造成熔料过程缓慢和注射压力不足等不良情况；再者，半固态注射成型机的料筒和螺杆均为耗材，使用一段时间后必须更换，制造其所采用的材料为特殊钢材，成本很高，所以通过加大料筒螺杆达到加大注射量的目的不符合经济效益；半固态注射成型机注射量不足的缺点，决定了其难以生产大型的厚壁制品，以650吨机器生产镁合金为例，用压铸法可成型3.3-5.5kg的制品，但用半固态注射成型只能成型最多1kg的制品；

第二、流长比不大，流长比是指在模具模腔中熔料流经的路径总长度和制品平均壁厚之间的比例，半固态镁合金熔料被注射入模具模腔内会在极短的时间内迅速凝固，特别是在把半固态熔料注射入薄壁制品的模腔时，这要求螺杆需要提供很高的注塑压力(10MPa以上)和极快的注射速度(3m/s左右)以保证熔料填满整个模腔，但是如果熔料在模具内的流程过长，就算在高压高速的注射工艺下，熔料也会来不及填充满整个模腔就会在中途过冷凝固导致欠注射，通过进一步加大注射压力和注射速度势必会对机器的稳定性和寿命造成不良的影响，所以现有的半固态注射工艺很难加工出流程很长(流长比很大)的薄壁制品。

正是上述这两个不足之处，大大制约了传统半固态注射成型技术的推广和应用。

另外，上述传统的半固态注射成型机只能制备出单成分的制品，但随着生活水平的提高，单成分的制品已经很难满足人们多样化生活的需求。

因此，有必要做进一步改进。

实用新型内容

本实用新型的目的旨在提供一种多工位注射的半固态注射成型机，其可有效的增加设备注射量，降低成本，缩短熔料的流动路径，还可用于制备包含多种成分的合金制品，有效克服现有技术中的不足之处。

按此目的设计的一种多工位注射的半固态注射成型机，包括注射模具和半固态注射机构，注射模具上设有相互连通的注射模腔和注射浇口；其特征在于：所述半固态注射机构设置两套或两套以上，注射浇口对应半固态注射机构设置两个或两个以上，各注射浇口通过不同的注射流道连通注射模腔，半固态注射机构与相应的注射浇口相连通。

所述注射模具包括动模板和定模板，注射模腔由动模板与定模板合模而成，各注射浇口分别设置于动模板和/或定模板上。

所述注射浇口设置于动模板的端面和/或侧面上。

所述半固态注射机构包括射嘴、热熔套筒和推料螺杆，推料螺杆定位转动在热熔套筒内，射嘴设置于热熔套筒端部，且热熔套筒内腔通过射嘴中的注射孔连通相应的注射浇口。