[实用新型]一种超厚胶位产品注塑模具

说明书

本实用新型公开了一种超厚胶位产品注塑模具，包括包胶、骨头、定位孔、固定螺栓、分离装置、吸气管、连接管和气泵，骨头设置在包胶的内部，定位孔分别设置在包胶和骨头的下端，两个定位孔相互嵌套，固定螺栓设置在定位孔内，分离装置设置在包胶的后端，分离装置顶住骨头，吸气管设置在包胶的后方，吸气管通过连接管连接设置在气泵上，所述骨头表面设置有若干凸起的筋位和凹槽，该实用新型的超厚胶位产品注塑模具，通过独特的骨头结构，产能够有效防止产品产生缩水、变形、内部有气泡等不良现象，而且成型周期大为缩短，注塑加工成本降低。

技术领域

本实用新型涉及注塑成型及注塑模具技术领域，特别涉及一种超厚胶位产品注塑模具。

背景技术

注塑成型又称注射模塑成型，将塑胶原料通过注塑机和注塑模具生产我们所需要的塑胶产品。首先，在一定温度下，通过注塑机的螺杆搅拌和加热使塑胶原料完全熔融，然后再用一定的压力和速度将熔融的塑胶射入注塑模具的型腔，最后经冷却固化后，得到与注塑模具型腔相同形状的产品。注塑成型过程大致可分为6个阶段：合模、射胶、保压、冷却、开模、产品取出，上述工艺反复进行，就可批量周期性生产出产品。

注塑成型的产品厚度一般不超过4mm，如果超过4mm，容易产生缩水、变形、内部有气泡等不良现象，而且导致成型周期长、加工成本高。尤其当注塑成型的产品厚度超过10mm时，按照传统的一次注塑成型的加工方法，基本没有办法正常生产出合格产品。

实用新型内容

本实用新型所要解决的技术问题是提供一种通过独特的骨头结构，产能够有效防止产品产生缩水、变形、内部有气泡等不良现象，而且成型周期大为缩短，注塑加工成本降低的超厚胶位产品注塑模具，以解决现有技术中导致的上述多项缺陷。

为实现上述目的，本实用新型提供以下的技术方案：一种超厚胶位产品注塑模具，包括包胶、骨头、定位孔、固定螺栓、分离装置、吸气管、连接管和气泵，骨头设置在包胶的内部，定位孔分别设置在包胶和骨头的下端，两个定位孔相互嵌套，固定螺栓设置在定位孔内，分离装置设置在包胶的后端，顶住骨头，吸气管设置在包胶的后方，吸气管通过连接管连接设置在气泵上，所述骨头表面设置有若干凸起的筋位和凹槽。

优选的，所述骨头表面设置有若干凸起的筋位和凹槽，其凹槽的结构为若干纵向凹槽和横向凹槽相互交叉设置，相邻的凹槽之间即为筋位。

优选的，所述分离装置包括弹簧槽和分离弹簧，弹簧槽设置在包胶内部的下端，分离弹簧一端固定设置在弹簧槽内，另一端为自由端。

优选的，所述吸气管包括固定段、连接段和夹紧装置，固定段和连接段连接为一体结构，固定段设置在包胶内部，连接段露在包胶外部，夹紧装置设置在连接段。

优选的，所述夹紧装置包括夹紧环和夹紧螺栓，夹紧环为“U”形环，夹紧螺栓设置在夹紧环上。

采用以上技术方案的有益效果是：本实用新型结构的超厚胶位产品注塑模具，通过独特的骨头结构，产能够有效防止产品产生缩水、变形、内部有气泡等不良现象，而且成型周期大为缩短，注塑加工成本降低，所述骨头表面设置有若干凸起的筋位和凹槽，其凹槽的结构为若干纵向凹槽和横向凹槽相互交叉设置，相邻的凹槽之间即为筋位，这样壁厚比较薄而且壁厚均匀，并且包胶时的粘附力大为增强，所述分离装置包括弹簧槽和分离弹簧，弹簧槽设置在包胶内部的下端，分离弹簧一端固定设置在弹簧槽内，另一端为自由端，该结构能够实现总动将骨头和包胶实现分离，便于脱模，所述吸气管包括固定段、连接段和夹紧装置，固定段和连接段连接为一体结构，固定段设置在包胶内部，连接段露在包胶外部，夹紧装置设置在连接段，所述夹紧装置包括夹紧环和夹紧螺栓，夹紧环为“U”形环，夹紧螺栓设置在夹紧环上，该结构能够有效的实现本注塑模具的内部主动排气，减少了注塑产品气泡的产生。

附图说明

图1是本实用新型的结构示意图；

图2是图1所示骨头的结构示意图；