[实用新型]一种轮毂浇铸成型模具

说明书

本实用新型公开一种轮毂浇铸成型模具，包括上模、下模以及第一边模和第二边模；所述第一边模和第二边模分别形成有第一型腔半圆和第二型腔半圆，所述第一型腔半圆和第二型腔半圆呈轴对称；所述第一型腔半圆在中心处以及两端部均与标准型腔半圆尺寸相比偏移0.5mm，所述第一型腔半圆和第二型腔半圆的中心处尺寸往外偏移，所述第一型腔半圆和第二型腔半圆的两端部尺寸往内偏移。与现有技术相比，本实用新型具有铸件毛坯壁厚均匀以及轮毂加工效率高的特点。

技术领域

本实用新型涉及轮毂铸造成型领域，具体涉及的是一种轮毂浇铸成型模具。

背景技术

轮毂是汽车轮子的核心部件，其在实际使用时需要高速运转，对轮毂的真圆度和动平衡要求很高。在生产加工过程中必须对其轮辋部分进行精加工，确保真圆度及动平衡检测达标的轮毂，才会对其进行下一步的加工工序。

目前在进行重力铸造时，通常的做法是采用球墨铸铁翻砂成形，再通过型腔加工而成的边模，与上下模组合后进行浇铸作业。通常在模具设计制造时，采用两开模的方式，左右各一块边模。

但是，由于模具材料本身就存在一定的热变形的限制，如此在浇铸的过程中，边模容易产生热变形，从而导致边模合模处两侧张开，而中间部位向中心偏移，导致轮辋处加工余量不足，产生黑皮，需要后继的抛光打磨去除黑皮，破坏轮圈的真圆度及动平衡。传统的解决办法是加大边模的加工余量来保证避免黑皮，如此就增加了原材料的消耗，且增加了后面工序的加工工时，增加生产成本。

有鉴于此，本发明人对此问题深入研究，遂有本案产生。

实用新型内容

本实用新型的主要目的在于提供一种轮毂浇铸成型模具，其具有铸件毛坯壁厚均匀以及轮毂加工效率高的特点。

为了达成上述目的，本实用新型的解决方案是：

一种轮毂浇铸成型模具，包括上模、下模以及第一边模和第二边模；其中，所述第一边模和第二边模分别形成有第一型腔半圆和第二型腔半圆，所述第一型腔半圆和第二型腔半圆呈轴对称；

所述第一型腔半圆在中心处以及两端部均与标准型腔半圆尺寸相比偏移0.5mm，所述第一型腔半圆和第二型腔半圆的中心处尺寸往外偏移，所述第一型腔半圆和第二型腔半圆的两端部尺寸往内偏移。

进一步，所述第一边模和第二边模在对应轮毂肋尾热结部位还形成有铍铜棒，所述铍铜棒靠近铸造型腔一侧形成与边模型腔相匹配的吻合部，所述铍铜棒另一侧则与边模冷却机构进行热传递。

采用上述方案后，本实用新型涉及的轮毂浇铸成型模具，在浇铸时，第一边模和第二边模通过加热及铝水的传热后，会产生热变形，具体是在合模处会外张，本实用新型创造性地提出中心处和两端部同时进行便宜0.5mm，从而让变形之后的第一边模和第二边模刚好会接近最需要的标准型腔半圆。

与现有技术相比，本实用新型至少具有如下有益效果：

一.本发明采用偏心加工补偿方式，避免加工余量过大，节约原材料，节省成本。

二.本发明的模具在加热后，轮辋处加工余量均匀分布，毛坯壁厚薄，容易冷却，缩短冷却周期，提高单机产能。

三.通过变形补偿，模具加热后不用出现黑皮现象，不需要后续的抛光打磨，保证了轮毂的真圆度和动平衡。

附图说明

图1为本实用新型涉及一种轮毂浇铸成型模具中第一边模的结构示意图。

图2为本实用新型改进实施例中边模的示意图。

图中：

第一边模-1；第一型腔半圆-11；理论需求圆尺寸-A；

边模合模处补偿尺寸-B；边模中心偏心尺寸-C；