[实用新型]一种客车通用化后围牌照框总成

说明书

本实用新型提供了一种客车通用化后围牌照框总成，包括后围牌照窝分体，后围牌照窝分体通过粘接层拼合粘接在后围本体内侧，形成后围牌照框总成。本实用新型的后围牌照框总成由后围本体一体成型改为后围牌照窝分体与后围本体拼合粘接而成，具体为后围牌照窝分体粘接在后围本体上组成后围牌照框总成，后围牌照窝分体局部采用深冲板材，后围本体采用普通铝合金板材，既满足了后围牌照框总成采用深冲达到国际标准的目的，又实现了客车轻量化的趋势。

技术领域

本实用新型涉及客车零部件装置领域，具体为一种客车通用化后围牌照框总成。

背景技术

随着中国客车行业在海外市场的发展，所开发的产品需考虑欧美等发达地区的法规要求，而针对客车后围牌照窝部分，需满足“牌照灯安装至牌照窝相应位置后，牌照表面上的光线在需要照亮表面上的任何一点的迎角均不得超过82°，同时应保证没有直接向后照射的光线”的要求（联合国《关于认证机动车及其挂车后雾灯的统一规定》2013年8月19日第3次修订版摘录）。技术人员在设计后围牌照窝时，对牌照窝上端深度及与上表面的角度要求较高，造成牌照窝处成型难度大，容易出现裂纹、起皱等缺陷，需投入多套模具、开发满足深冲要求的材料来实现。

另外，随着人们对能源节约意识的提升，客户对客车轻量化的指标日益关注，使得铝合金车身及外饰产品逐渐得到市场的认可。据统计，作为客车行业的领头羊，宇通客车外饰铝合金类舱门产品比例达90%以上。而铝合金材料因拉延性差，使得牌照窝压制成型深度、与上表面的角度难以满足国际标准要求以及质量要求，成为铝合金车身进一步轻量化的瓶颈。

为制造出满足国际法规对牌照窝深度及与上表面角度的产品，目前牌照窝成型的技术方案共两种：一种为补焊方案，具体为，使用普通铝合金板材，模具压制后会造成牌照窝底部或四周开裂，通过人工对开裂处进行修配、补焊、打磨处理；另一种为深冲方案，具体为，开发满足拉延性能的深度冲压铝合金板材，并使用多套模具通过二序、三序压制来增加牌照窝压制的深度，满足国标对牌照窝的深度及上端与表面的角度的要求。但是，现有牌照窝采用补焊方案过程中会产生焊接变形，并且焊瘤打磨后局部存在气孔等缺陷，影响产品的精细度；同时补焊方案对产品的板材厚度有要求（铝合金板材厚度不能低于2mm），无法实现产品的进一步减重，影响产品的竞争力。另外，现有牌照窝采用深冲方案会造成产品的零部件原材料及工装模具成本增加，其中铝合金产品增加约10%~20%，工装模具成本增加约20%~30%（增加1~2套整形模具），面对客车行业近年来的需求萎缩及国内市场趋于饱和，高成本开发会严重影响行业的持续创新和开发，不利于在国内外市场的持续发展。

实用新型内容

在满足客车后围牌照窝国际标准的前提以及客车轻量化趋势下，为解决客车后围牌照窝成型困难、工装模具成本高的问题，本实用新型提供一种客车通用化后围牌照框总成。本实用新型的后围牌照框总成由后围本体一体成型改为后围牌照窝分体与后围本体拼合粘接而成，具体为后围牌照窝分体粘接在后围本体上组成后围牌照框总成，后围牌照窝分体局部采用深冲板材，后围本体采用普通铝合金板材，既满足了后围牌照框总成采用深冲达到国际标准的目的，又实现了客车轻量化的趋势。本实用新型通过对客车后围牌照框总成进行通用化整合，同时将现有的成型技术方案进行综合创新，开发粘胶成型的通用化后围牌照框总成，实现资源的集中投入，提升产品精细度和市场竞争力。

为实现上述目的，本实用新型采用的技术方案为：

一种客车通用化后围牌照框总成，包括后围牌照窝分体，后围牌照窝分体通过粘接层拼合粘接在后围本体内侧，形成后围牌照框总成；

后围本体上预留有用来和后围牌照窝分体拼接的造型孔，后围本体上造型孔的边缘设有翻边；

后围牌照窝分体的外边缘设有与后围本体上的翻边匹配的拼接槽，以及涂胶槽，涂胶槽内涂有干胶构成粘接层，后围牌照窝分体上的拼接槽连接后围本体上的翻边。

优选的，后围本体为客车后舱门本体或后保险杠本体。