[实用新型]感应电炉设备自动控制烧结系统

说明书

本实用新型涉及一种感应电炉设备自动控制烧结系统，包括热电偶、温度烧结模块、PLC可编程控制器、HMI操作界面、DICU数字控制中心、变频电源主回路，热电偶的输入端通过线路连接变频电源主回路，热电偶的输出端通过线路连接温度烧结模块，温度烧结模块的输出端通过线路连接PLC可编程控制器，PLC可编程控制器电连接HMI操作界面，PLC可编程控制器的输出端通过线路连接DICU数字控制中心，DICU数字控制中心的输出端通过线路连接变频电源主回路，变频电源主回路用于对感应电炉内炉料进行输送能量；本实用新型同现有技术相比，既能达到连续烧结的效果，又能保证设备的安全稳定运行，有效防止了炉内铁水温度过烧。

[技术领域]

本实用新型涉及实型铸造技术领域，具体地说是一种感应电炉设备自动控制烧结系统。

[背景技术]

随着铸造行业的飞速发展及国家对相关行业要求越来越高，中频感应炉已成为铸造行业主要熔化设备，中频感应电炉各个方面技术也在不断革新。而随着中频感应设备的发展趋向大型化和智能化，铸造行业也在不断的对自动安全生产提出了更高的要求，其中新炉衬的烧结过程温度控制精度要求越来越高。传统的中频炉在新的炉衬材料烧结过程中，通过人工观察炉内温度，然后操作人员通过手动调整功率来保证新炉衬的烧结温度曲线，在人工操作过程中，往往会出现实际烧结温度和炉衬要求理想烧结曲线温度偏差过大，导致烧结温升过程不均匀，影响烧结效果和炉衬使用寿命，甚至会造成炉衬在手动烧结过程中出现横向裂纹进而导致铁水漏炉爆炸，给相关使用单位造成经济上和人员安全方面造成重大损失。此外，电炉吨位越大，对新炉衬烧结温升曲线要求更严格，因此，手动烧结对炉衬烧结效果影响更大。

[实用新型内容]

本实用新型的目的就是要解决上述的不足而提供一种感应电炉设备自动控制烧结系统，既能达到连续烧结的效果，又能保证设备的安全稳定运行，有效防止了炉内铁水温度过烧，解决了传统手动烧结炉衬所产生的问题。

为实现上述目的设计一种感应电炉设备自动控制烧结系统，包括热电偶1、温度烧结模块2、PLC可编程控制器3、HMI操作界面4、DICU数字控制中心5、变频电源主回路6，所述热电偶1用于检测感应电炉炉膛内烧结实时温度信号，所述热电偶1的输入端通过线路连接变频电源主回路6，所述热电偶1的输出端通过线路连接温度烧结模块2，所述温度烧结模块2用于将热电偶1检测并传送过来的温度信号进行数据处理，所述温度烧结模块2的输出端通过线路连接PLC可编程控制器3，所述PLC可编程控制器3电连接HMI操作界面4，所述HMI操作界面4用于设定炉衬烧结曲线，所述PLC可编程控制器3的输出端通过线路连接DICU数字控制中心5，所述DICU数字控制中心5的输出端通过线路连接变频电源主回路6，所述变频电源主回路6用于对感应电炉内炉料进行输送能量。

进一步地，所述热电偶1安装在感应电炉炉膛中部，所述热电偶1通过线路连接声光报警装置。

进一步地，所述热电偶1的非检测点处设置有隔热防护套管。

进一步地，所述温度烧结模块2与PLC可编程控制器3之间的传送信号线采用2芯0.5平方毫米的信号屏蔽线。

进一步地，所述热电偶1设置有两个，两个所述热电偶1并联设置，并分别通过线路连接在温度烧结模块2与变频电源主回路6之间。

本实用新型同现有技术相比，通过设置炉内测温热电偶、温度烧结模块、PLC可编程控制器、HMI触摸屏、数字控制中心、变频电源主回路，将热电偶安装至炉膛中部，即可在HMI操作界面内设定烧结曲线和烧结起始温度，保存至PLC可编程控制器，同时将主电源调整到准备送电状态，即可启动烧结开关进入自动控制烧结模式，整个过程中系统能够自动控制炉内温度和变频主电源，当炉内温度和曲线温度偏差超过100℃时，设备会自动停止烧结模式，并能够伴随有声光报警，从而便于操作人员及时发现并及时处理，这样既能达到连续烧结的效果，又能保证设备的安全稳定运行，有效防止了炉内铁水温度过烧，值得推广应用。

[附图说明]