[实用新型]一种摩托车铝合金轮毂的压力铸造模具

说明书

一种摩托车铝合金轮毂的压力铸造模具，产品根据压铸工艺脱模斜度减少为1.5度，辐条均匀壁厚减薄为4mm以内，加工面加工余量根据产品特点，孔单边0.5mm，其它面1mm。产品中心分型，轮辋部位对称两滑块设计，模具采用中心进料的方式，2节脱模结构，开模拧断浇口，冲头跟踪顶出料饼。产品轴端、鼓部、轮辋及渣包位置设置顶杆。通过铸造模拟软件MAGAM精确模拟铸造过程，在辐条与轮辋连接的铝液相交处添加渣包，避免铝液充型时的卷气和优化热节分布。本实用新型能实现压铸的方式生产摩托车铝合金轮毂。

技术领域

本实用新型涉及机动车制造技术领域，具体涉及轮毂的生产。

背景技术

目前，在轮毂生产领域，由于摩托车铝合金轮毂属于整车安全件，对产品的强度、机械性能能都有着很高的要求，基本采用重力铸造的方式生产。其优点是工艺成熟，设备投入较低，但铸造生产效率、工艺出品率较低，后道工序较多，铸件的强度、精度、表面粗糙度较低，且重力铸造的作业动作繁多，设备的自动化程度普遍不高，自动化实现难度较大。

实用新型内容

本实用新型所解决的技术问题：如何提高轮毂的效率和精度。

为解决上述技术问题，本实用新型提供如下技术方案：一种摩托车铝合金轮毂的压力铸造模具，包括上模、中模和下模，中模包括左右对称设置的左侧中模块和右侧中模块，左侧中模块和右侧中模块各自连接有动力装置，在动力装置的驱动下，左侧中模块和右侧中模块相向合拢或相互分离。

与现有技术相比，本实用新型采用压力铸造的方式实现不同规格摩托车铝合金轮毂的生产，其中，上模与中模上下分型方式，中模采用左右分型方式，以提高轮毂的效率和精度。

上模与中模的脱模斜度为1.5度。本实用新型根据压铸工艺进行优化设计：相比较重力铸造3度以上的脱模斜度，本实用新型压铸产品脱模斜度减少为1.5度，以提高铸造的精度。

上模的中心处开设进料口，即，模具采用中心进料的方式，开模拧断浇口，冲头(即下述的顶出件)跟踪顶出料饼。

轮毂辐条的成型模块分别位于上模和下模中，即，产品辐条根据分型线中心分型，如此设计，便于形状各异的辐条脱离模具。其中，轮毂辐条的成型模块，即成型辐条的模具形状，一半位于上模中，另一半位于下模中。

所述压力铸造模具中设有渣包，渣包位于轮毂辐条与轮辋连接的铝液相交处，避免铝液充型时的卷气。

下模的下方设有顶出机构，顶出机构设有若干顶出件，若干顶出件能够插设在下模中，若干顶出件分布在轮毂中心孔、鼓部、轮辋及渣包位置。按上述设计，顶出机构全方位顶出产品，保证产品顺利脱模。

所述顶出件包括推管，推管位于轮毂中心孔位置。由于产品中心孔位置(用于安装车轮轴)尺寸小，脱模阻力大，故设置推管顶出，其它部位的顶出件为顶杆。

相比于重力铸造，压力铸造能提高铸造效率2倍以上，产品精度可达IT6-7级，表面粗糙度Ra3.2以下，由于加工余量小，机加工效率提升30％以上，同时自动化技术十分成熟，可实现轮毂铸造的自动化。

附图说明

下面结合附图对本实用新型做进一步的说明：

图1为本实用新型所述压力铸造模具的示意图；

图2为图1的爆炸图；

图3为压力铸造模具中上模座的示意图；

图4为图3中从下方观察上模座所得的示意图；

图5为压力铸造模具中中模座的示意图；

图6为图5中从下方观察中模座所得的示意图；

图7为顶出机构的示意图；