[实用新型]铜精矿自动化制样系统

说明书

铜精矿自动化制样系统，包括带搅拌器的料仓，料仓下方为第一给料皮带机，用于将料仓中搅拌过的样品输送到双辊碾压装置；双辊碾压装置下方为第二给料皮带机，用于将经过碾压的样品输送到第一旋转缩分机，铜精矿经过第一旋转缩分装置制备后，倒入V型搅拌机进行搅拌混匀，再经过给第三料皮带机输送第二缩分机进行二次缩分从而获得检测分析用的样品。该系统能够实现铜精矿制样过程的自动化，大幅提升铜精矿制样效率，减少人为因素影响，提升了铜精矿的检验水平。正式投入使用后，可在检验检疫系统内推广应用，更大的发挥其经济效益和社会效益。

技术领域

本实用新型涉及一种铜精矿自动化制样系统。

背景技术

铜矿及其精矿（简称“铜精矿”） 作为冶金工业的主要原料，是高货值、高风险的大宗商品。当前我国铜矿资源储藏相对匮乏，国内资源供给率不足25%，我国是全球最大铜精矿消费国和进口国。我国铜行业产业链产能呈倒三角分布，原料铜精矿对外依存度高。我国精炼铜产量及消费量居世界第一位，而铜矿资源储量仅占世界第七位，人均占有量更是稀少。并且与世界水平相比，我国铜矿资源无论在矿床规模、矿石品位还是利用难度上都处于劣势。因此我国每年有2/3以上的铜精矿需要进口，成为全球最大的铜精矿进口国。

2016年度，山东检验检疫局共检验进口铜矿718批，重量335.22万吨，货值404432.34万美元，同比分别增长123.68%、131.28%、129.46%。进口铜矿来自秘鲁、智利、蒙古、美国、加拿大、伊朗、墨西哥、澳大利亚、西班牙、葡萄牙、毛里塔尼亚、印度尼西亚等28个国家。其中，检出不合格321批、重量144.94万吨、货值176230.65万美元，同比不合格批次增加154批、92.22%，重量增加92.85万吨、178.25%，货值增加99980.75万美元、131.12%。不合格项目主要有重量、砷、铜、金、银等指标，多是不符合合同要求，检出1批铜精矿氟含量超标已成功实施退运。不合格检出较多的国家有伊朗、蒙古、毛里塔尼亚、印度尼西亚、墨西哥等。

从检验情况看，进口铜精矿贸易双方在贸易合同中多以卸货港检验证书作为结算依据，铜含量作为结算基价，水分含量用于计算干重，金含量超过1g/DMT、银含量大于30g/DMT时，也作为计价依据。

出于冶炼对精矿的要求以及对选冶联合成本的考虑，我国规定了铜精矿的质量标准。因此，如何对铜精矿进行科学、准确、客观的品质分析十分重要，其中取制样是品质分析的首要环节，也是分析误差的重要来源。必须加强取制样管理，规范取制样操作程序，减少人为因素造成的误差。

为正确反映铜精矿的真实品质，目前铜精矿的制样严格执行GB／T 14263--2010(散装浮选铜精矿取样、制样方法》有关规定，主要分为碾碎混匀、副批样缩分、水分测定、品质分析样制备等步骤，每个步骤基本独立且全部人工操作。水分样的制备为防止水分散失，对制取效率要求更高。

进口铜精矿从海外运往国内，一般选用较为经济的水路运输，对于船载散装铜精矿，往往重量较大，一般为5000t以上。其特点为：较为均匀，波动较小。贸易结算习惯将250t或500t组成一个成分批或水分批。若铜精矿均匀性差的，批量适当放小，可100t组成一个检验批。一批进口铜精矿所取副批数一般为20多个副批，按照现在检验模式，每个副批要制备15包左右的分析样，每批进口铜精矿最终需制备200包左右的分析样品。

铜精矿进口需求旺盛，进口量激增，但每一个副批铜精矿都需要碾碎、缩分、混匀等步骤，制样过程复杂，需要大的制样场地，人员参与度高，劳动强度大，导致了现有的铜精矿制样效率比较低、制样周期比较长、且在每个环节带来了较大人为的影响因素。