[实用新型]一种模拟器液控单向阀以及线控制动踏板系统

说明书

本实用新型公开了一种模拟器液控单向阀以及线控制动踏板系统，线控制动踏板系统包括制动踏板和连接制动踏板的制动主缸，制动主缸连接有制动主缸隔离电磁阀，制动主缸隔离电磁阀连接有备用制动回路，制动主缸还连接有模拟器开闭电磁阀，模拟器开闭电磁阀连接有模拟器主缸，线控制动踏板系统还包括模拟器液控单向阀，模拟器液控单向阀包括进油油路、出油油路和控制油路，控制油路连接模拟器开闭电磁阀，进油油路连接模拟器主缸，出油油路连接制动主缸与模拟器开闭电磁阀之间的连接管路。本实用新型提供的模拟器液控单向阀和线控制动踏板系统能够解决模拟器开闭电磁阀过流面积小、快速制动阻尼力增大以及模拟器开闭电磁阀需要长时间通电工作的问题。

技术领域

本实用新型涉及汽车制动系统技术领域，尤其涉及一种模拟器液控单向阀以及线控制动踏板系统。

背景技术

制动系统是汽车行驶安全的重要保障, 当前绝大部分汽车应用真空助力形式的制动系统，真空助力源由发动机或电动真空泵产生负压进行真空助力。随着汽车主动安全技术的发展以及混合动力和纯电动汽车日益兴起，传统制动系统已不能满足汽车新技术应用如AEB、再生制动能量回收等功能要求，线控制动技术相比传统制动系统, 具有结构简单、制动响应快、控制精度高、布置灵活、踏板特性一致等诸多优点, 易于与汽车动态控制系统进行整合, 且可满足电动汽车及混合动力汽车的再生制动系统需求, 具有很好的发展前景。但电控制动系统取消了制动踏板与制动轮缸的直接连接, 必须采用特定装置来模拟制动踏板感觉,在制动的过程中，制动踏板行程模拟器给驾驶员一个踏板反作用力，使驾驶员有一个良好的制动踏板感觉，并且驾驶员根据踏板反作用力实时调节制动踏板的行程，保证制动的安全性。

现有典型的线控制动踏板模拟器回路设计如图1所示。常规制动工况：常开型制动主缸隔离电磁阀16上电关闭，常闭型模拟器开闭电磁阀18上电打开，驾驶员采取制动时，踩下制动踏板14，制动主缸15油液通过模拟器开闭电磁阀18进入模拟器主缸19，并由制动主缸15和模拟器主缸19共同作用反馈合适的制动脚感，模拟器主缸19弹簧可设计成多段可调接触式，可以根据相应设计要求输出不同风格的踏板力-踏板行程曲线，线控制动系统ECU通过判断踏板行程传感器等信号，按照控制逻辑控制线控制动系统输出制动力；如果线控制动系统发生故障，进入备用制动状态：制动主缸隔离电磁阀16断电打开，模拟器开闭电磁阀18断电关闭，模拟器停止工作，此时制动油液通过制动主缸15和制动主缸隔离电磁阀16直接进入备用制动回路17，提供车辆制动力。

现有技术方案中，线控制动系统多与ABS/ESP模块集成，系统中的制动主缸隔离电磁阀、模拟器开闭电磁阀均沿用现有ABS/ESP中电磁阀设计。但现有电磁阀一般均为小流量电磁阀，过流面积较小，在油液通过模拟器开闭电磁阀时会产生较强的压力损失，造成踏板力-踏板行程曲线偏移，尤其是驾驶员采用快速制动时，制动阻尼感会更强，反馈给驾驶员制动脚感突然变硬，容易造成驾驶员恐慌，极大影响制动安全性。

现有技术方案中，常规制动启动时，模拟器开闭电磁阀需要一直通电工作，线控制动系统模块一般布置在机舱内，散热条件较差，线控制动系统模块一般无专用散热装置，电磁阀线圈长期通电工作，存在线圈发热，电磁力减弱，影响线性制动系统可靠性。例如在长下坡工况，驾驶员可能需要频繁、长时间踩踏制动踏板，此设计存在较大可靠性风险。

如果重新设计大流量、大电流载荷模拟器开闭电磁阀，存在开发成本高、周期长、风险大的缺点，不适应线控制动系统的快速开发。

实用新型内容

本实用新型为了克服现有技术中模拟器开闭电磁阀压力损失大、快速制动阻尼力增大以及拟器开闭电磁阀需要长时间通电工作的技术问题，提供了一种模拟器液控单向阀以及线控制动系统，可实现制动主缸和踏板模拟器缸的大流量开闭，可提高踏板模拟器踏板力—踏板行程设计曲线精度，保证踏板脚感舒适可控，给驾驶员信心。

为了实现上述目的，本实用新型采用以下技术方案：