[实用新型]用于动力电池的电极连接结构

说明书

本实用新型公开了一种用于动力电池的电极连接结构，包括一个连接排和多个电池极柱，其特征在于：在所述连接排对应每个电池极柱处，分别设有至少一个下凹结构，在所述下凹结构的中央设有通孔，所述连接排在所述下凹结构的底面上通过激光穿透焊与所述电池极柱焊接固定。本实用新型通过对连接排结构的改进，降低了连接排激光焊接难度，增大了焊接良率，减小了焊接设备功率需求，且使焊接结果可视；可极大降低极柱焊穿风险，增加焊接良率。

技术领域

本实用新型涉及一种动力电池，具体涉及一种用于动力电池的电极引出的电极连接结构。

背景技术

动力电池是为电动汽车、电动列车、电动自行车等提供动力的蓄电池，其中最常用的电池为方形电池，多个方形电池间通过电连接构成电池组，从而提供电力输出。由于动力电池的输出功率要求高，输出电流较大，多个方形电池之间的连接通常采用连接排与电池极柱激光焊接的方式实现。

激光焊接方式有缝焊与穿透焊。缝焊方式焊接部位为连接排与电池极柱接缝处，要求电池极柱做出特殊的形状，且与连接排有良好的配合，激光焊接位置精度要求高；焊接方式为穿透焊时，需要根据连接排的厚度选用不同功率的激光焊接设备，连接排厚度较大时，激光焊接功率较大，焊接质量难以控制，若极柱厚度较薄时，容易将极柱焊穿，这就由极柱的厚度限制了连接排的厚度；对于激光焊接，连接排与极柱是否紧密接触对激光焊接质量影响很大，通常采用穿透激光焊接时，连接排下面连接情况不易观察，且焊后焊接质量不易检测。

因此，有必要对电极连接结构进行改进，以方便激光焊接的实现，保证电极连接质量。

发明内容

本实用新型的发明目的是提供一种用于动力电池的电极连接结构，通过结构改进，便于激光焊接的进行并保证焊接质量。

为达到上述发明目的，本实用新型采用的技术方案是：一种用于动力电池的电极连接结构，包括一个连接排和多个电池极柱，在所述连接排对应每个电池极柱处，分别设有至少一个下凹结构，在所述下凹结构的中央设有通孔，所述连接排在所述下凹结构的底面上通过激光穿透焊与所述电池极柱焊接固定。

上述技术方案中，通过在连接排上设置下凹结构，构成类似沉孔的结构，使得连接排在下凹结构位置处的厚度减薄，激光焊接时，所述连接排沉孔对准电池极柱，焊接连接排沉孔部位，实际焊接部位比连接排本体厚度薄，可有效减小焊接设备功率需求，并降低激光穿透焊接难度，解除了对连接排厚度的限制；使用较小功率焊接可极大降低极柱焊穿风险，增加焊接良率；焊接位置为连接排沉孔上表面，可焊接面积较大，具体焊接位置精度要求不高，焊接难度小。

优选的技术方案，所述下凹结构的底面厚度为0.3～1mm。

所述下凹结构的底面位于所述通孔周边的宽度不小于1mm。

进一步的技术方案，所述下凹结构的周边与连接排本体之间设有倒角，以减小连接部位的应力。

上述技术方案中，所述下凹结构的周边形状为圆形、长圆形、长方形中的一种。所述通孔的形状与所述下凹结构的周边形状相同。

根据连接排与电池极柱接触面积大小与过流能力需求，可以在所述连接排与每个电池极柱的连接处设有1个下凹结构；也可以在所述连接排与每个电池极柱的连接处设有多个下凹结构。

由于上述技术方案运用，本实用新型与现有技术相比具有下列优点：

1、本实用新型通过对连接排结构的改进，降低了连接排激光焊接难度，增大了焊接良率，减小了焊接设备功率需求，且使焊接结果可视；

2、本实用新型通过设置下凹结构，实际焊接部位比连接排本体厚度薄，可有效减小焊接设备功率需求，并降低激光穿透焊接难度，解除了对连接排厚度的限制，可极大降低极柱焊穿风险，增加焊接良率；