[实用新型]一种主轴壳体外径超精磨削专用工装

说明书

一种主轴壳体外径超精磨削专用工装，包括芯轴、壳体和压板，芯轴的一端设有环形凸台Ⅰ，压板套设在芯轴的另一端，环形凸台Ⅰ上远离压板一端设有凸肩，壳体套设在芯轴上，位于压板外侧的芯轴上连接有紧固螺母，通过向壳体的方向旋动紧固螺母，使壳体被夹设在压板与凸肩之间；其中，芯轴上还套设有位于环形凸台Ⅰ外壁和壳体内壁之间的滚动导套，滚动导套的周向设有多个沿其径向设置的兜孔，兜孔内滚动嵌装有钢球，壳体的内径、钢球与环形凸台Ⅰ的外径通过过盈配合进行定位安装。本实用新型在芯轴和壳体之间加入滚动导套，壳体内径、钢球和芯轴外径通过过盈配合进行定位安装，可使定位精度提高到0.002mm以内。

技术领域

本实用新型涉及机床主轴技术领域，具体涉及一种主轴壳体外径超精磨削专用工装。

背景技术

超精密磨削是当代能达到最低磨削表面粗糙度值和最高加工精度的磨削方法。壳体类零件是机械制造行业常见的一类零件，其应用范围广，在结构上有很大差异，但其共同的特点主要表现为：同轴度要求较高的内、外旋转表面，长度大于直径。主轴壳体作为支撑和定位作用安装在机床箱体内，主轴壳体的结构在与内部回转件配合上要保证相互位置精度，内外圆的同轴度一般要求较高，常为0.002-0.005mm，外圆表面粗糙度Ra为0.8-0.4μm，两端面与壳体轴线的垂直度为0.0025mm，见附图1所示。

当磨削壳体类零件外表面，且内外圆有同轴度要求时，可以用芯轴和零件精加工后的内孔作为定位基准，超精磨削外径表面。现有技术在磨削壳体外径时，采用穿万能芯轴工艺磨削，利用芯轴外径和壳体内孔进行定心，并在壳体两端通过工具进行压紧。其中，芯轴和工件孔一般采用H7/h6、H7/g6的间隙配合，两端压紧的工具与壳体座孔的间隙控制在0.05-0.1mm范围内，壳体工件能很方便地套在芯轴上。但由于采用间隙配合，同轴度较差，故还需找正壳体外径，保证跳动小于0.01mm，才可进行磨削加工。这种加工方式要求壳体的外径与两外端面有较高的垂直度，所以装夹往往需要耗费大量时间，生产效率低，也难以保证加工精度，安装跳动精度最小达到0.02mm。为此，需要设计专用工装。

实用新型内容

本实用新型的目的是提供一种主轴壳体外径超精磨削专用工装，能够提高生产效率和加工精度。

本实用新型为实现上述目的所采用的技术方案为：一种主轴壳体外径超精磨削专用工装，包括芯轴、壳体和压板，芯轴的一端设有环形凸台Ⅰ，压板套设在芯轴的另一端，环形凸台Ⅰ上远离压板一端的外缘设有环向设置的凸肩，壳体套设在芯轴上，使壳体一端的端面抵接在凸肩上，壳体另一端的端面抵接在压板上，位于压板外侧的芯轴上通过螺纹连接有紧固螺母，通过向壳体的方向旋动紧固螺母，使壳体被夹设在压板与凸肩之间；其中，芯轴上还套设有位于环形凸台Ⅰ外壁和壳体内壁之间的滚动导套，滚动导套的周向设有多个沿其径向设置的兜孔，兜孔内滚动嵌装有钢球，壳体的内径、钢球与环形凸台Ⅰ的外径通过过盈配合进行定位安装。

其中，压板上与紧固螺母相对设置的侧壁上设有伸入壳体内的环形凸台Ⅱ，壳体的内径与环形凸台Ⅱ的外径间隙配合。

优选的，壳体的内径、钢球与环形凸台Ⅰ的外径之间的过盈配合量为0.0015-0.008mm。

其中，压板呈圆形，压板的外径和凸肩的外径均小于壳体的外径。

优选的，滚动导套沿芯轴轴向的长度小于环形凸台Ⅰ沿芯轴轴向的长度。

有益效果：本实用新型的工装在芯轴和壳体之间加入滚动导套，如图3所示。壳体内径、钢球和芯轴外径通过过盈配合进行定位安装，可使定位精度提高到0.002mm以内；避免壳体的径向窜动，保证了壳体和芯轴的同轴度，可达到较高的同轴度加工要求；紧固螺母锁紧以后，无需再找正外径跳动即可进行超精磨削，提高了生产效率和加工精度。

附图说明

图1为现有技术中主轴壳体的参数要求；

图2为本实用新型的示意图；