[发明专利]树脂制齿轮、树脂制齿轮的注塑成型方法、树脂制带齿传动带用带轮以及树脂制旋转体

说明书

即使通过一处的浇口进行注塑成型，也能够使真圆度等形状精度良好，并且能够抑制焊缝的产生、使树脂材料的利用效率提高。在树脂制齿轮(1)中，在腹板(2)的另一方的侧面(2b)形成有与凸台(3)同心的第一圆环状肋(10)和第二圆环状肋(11)。腹板(2)具有将第一圆环状肋(10)与第二圆环状肋(11)连接的内侧腹板部(13)和将第二圆环状肋(11)与轮缘(6)连接的外侧腹板部(14)。内侧腹板部(13)形成为，壁厚从通过凸台(3)的中心的假想径向线(15)与第二圆环状肋(11)的一方的交点(16)向另一方的交点(17)逐渐减小。第一圆环状肋(10)的侧面(10c)在比第一齿部(5)靠径向外侧的位置且在假想径向线(15)上的靠近另一方的交点(17)的位置，仅形成有一处注塑成型时的浇口痕(20a)。

技术领域

本发明涉及为了传递旋转而使用的树脂制齿轮、树脂制齿轮的注塑成型方法、树脂制带齿传动带用带轮以及树脂制旋转体。

背景技术

以往，对于通过注塑成型制造的树脂制齿轮来说，为了提高对旋转传递精度有影响的真圆度等形状精度，进行如下设计：对腔内的熔融树脂材料的流动进行控制，以使得熔融树脂同时被填充到形成齿部的腔部分。

例如，图12所示的现有的树脂制齿轮100为，通过腹板103将凸台101与齿部102连接，使与凸台101呈同心圆状的第一至第三圆环状肋104～106从径向内侧空出间隔地在腹板103上形成，使五处浇口107沿第二圆环状肋105的周向等间隔地开口。并且，在现有的树脂制齿轮100中，将第一至第三圆环状肋104～106在径向上连接的径向肋108形成在相邻的浇口痕107a(浇口107)的中间位置且腹板103的正反两面。另外，在该现有的树脂制齿轮100中，第一圆环状肋104与第二圆环状肋105之间的内侧腹板部110和第二圆环状肋105与第三圆环状肋106之间的外侧腹板部111的壁厚在通过浇口痕107a的径向线112上最薄，随着从通过浇口痕107a的径向线112沿周向离开而厚度增加。

参照图12(a)对这样的树脂制齿轮100的注塑成型时的熔融树脂的流动进行说明。从五处的浇口107注入对第二圆环状肋105成形的腔部分的熔融树脂由于内侧腹板部110和外侧腹板部111的壁厚比形成有第二圆环状肋105的部分(第二圆环状肋105和形成有该第二圆环状肋105的腹板103)的壁厚薄，因此其大部分呈沿着对第二圆环状肋105成形的腔部分的周向流动。沿着对该第二圆环状肋105成形的腔部分的周向流动的熔融树脂在流动过程中也向径向流动，但内侧腹板部110和外侧腹板部111的壁厚在通过浇口痕107a的径向线112上最薄，内侧腹板部110和外侧腹板部111的壁厚随着从通过浇口痕107a的径向线112沿周向离开而厚度增加，因此抑制向浇口痕107a附近的径向的流动，另一方面，促进向相邻的浇口痕107a、107a的中间位置的径向的流动，向径向的流动的量变得均一。另外，沿着对第二圆环状肋105成形的腔部分的周向流动的熔融树脂与从相邻的其他浇口107流过来的熔融树脂合流，在对径向肋108形成的腔部分向径向流动。如以上那样，在对内侧腹板部110成形的腔部分、对外侧腹板部111成形的腔部分以及对径向肋108成形的腔部分向径向流动的熔融树脂流入对第一圆环状肋104成形的腔部分和对第三圆环状肋106成形的腔部分而积存在对第一圆环状肋104成形的腔部分和对第三圆环状肋106成形的腔部分，由此，从对第一圆环状肋104成形的腔部分向对凸台101成形的腔部分的沿径向的流动的强度平均化，并且从对第三圆环状肋106成形的腔部分向对齿部102成形的腔部分的向径向的流动的强度平均化。其结果是，图12所示的树脂制齿轮100能够使齿部(外侧齿部)102和凸台(内侧齿部)101的真圆度等形状精度提高(参照专利文献1)。

现有技术文献

专利文献

专利文献1:(日本)特许第3387218号公报。

发明内容

发明所要解决的技术问题