[发明专利]发泡复合成型体及发泡复合成型体的制造方法

说明书

本发明使聚氨酯泡沫难以从将模内发泡成型体和嵌入件一体化而形成的模内发泡成型体单元剥离。在发泡复合成型体(1)中，嵌入件(3)的从模内发泡成型体(4)露出的部分与聚氨酯泡沫(2)相接。

技术领域

本发明涉及发泡复合成型体及发泡复合成型体的制造方法。

背景技术

以往，车辆用座椅通常是将用于使形状稳定化的作为嵌入件的金属线埋设状地一体成型于由聚氨酯泡沫构成的座椅主体而生产的。近年来，从车辆的轻量化、成本削减等视点考虑，提出了将聚氨酯泡沫和热塑性树脂模内发泡成型体单元组合而成的构成。模内发泡成型体单元是在由热塑性树脂的发泡粒子构成的模内发泡成型体中嵌入成型嵌入件(例如，金属线)而得到的。模内发泡成型体单元被用作车辆用座椅芯材。将模内发泡成型体单元和聚氨酯泡沫一体成型并用座套将它们覆盖，由此成为车辆用座椅。

但是，在该模内发泡成型体单元与聚氨酯泡沫的一体成型时，由于模内发泡成型体与聚氨酯泡沫未粘接，因此，有可能导致模内发泡成型体与聚氨酯泡沫简单地剥离。有乘客的乘坐舒适度因模内发泡成型体与聚氨酯泡沫剥离而降低的顾虑。

作为用于解决上述的问题点的技术，可举出专利文献1～3所记载的发明。在专利文献1中记载了如下构成：将由热塑性树脂构成的成型体(模内发泡成型体)的表面的与不同材料层(聚氨酯泡沫)的接触区域在成型体的软化温度的80％以上的温度下进行加热，由此，使形成该接触区域的发泡性树脂粒子软化，并且使其膨胀而在接触区域形成凹凸，以进入该凹凸的凹部的方式形成不同材料层。

另外，在专利文献2中记载了如下构成：对由烯烃系树脂构成的发泡成型体(模内发泡成型体)与衬垫材料(聚氨酯泡沫)之间进行电晕放电处理、锚涂剂的涂布等粘接性赋予处理。由此，增大了发泡成型体的表面与衬垫材料的表面的粘接强度。

另一方面，在专利文献3中记载了如下构成：在由烯烃系树脂构成的基材层(模内发泡成型体)设置空隙部。聚氨酯泡沫进入基材层的空隙部内，基材层与聚氨酯泡沫以高的接触面积且复杂的形状密合。因此，基材层与聚氨酯泡沫以高的接合强度被层叠一体化。

在专利文献4中记载了如下构成：外壳发泡体(聚氨酯泡沫)与加强用发泡体(模内发泡成型体)遍及整个面地进行粘接。

如此，专利文献1～3所记载的模内发泡成型体实现了与聚氨酯泡沫的粘接性的改善。

现有技术文献

专利文献

专利文献1：日本特开2012－171104号公报

专利文献2：日本特开平02－265714号公报

专利文献3：日本特开2015－155146号公报

专利文献4：日本实开昭58－156451号公报

发明内容

专利文献1～3所记载的发明在提高由热塑性树脂构成的模内发泡成型体与聚氨酯泡沫的粘接强度方面下功夫。但是，原本热塑性树脂与聚氨酯泡沫的粘接性并不良好，因此，即使提高了模内发泡成型体与聚氨酯泡沫的粘接强度，其粘接强度也不充分。

本发明是鉴于上述的问题点而完成的。其目的在于提供聚氨酯泡沫难以从将模内发泡成型体和嵌入件一体化而形成的模内发泡成型体单元剥离的发泡复合成型体及发泡复合成型体的制造方法。

为了解决上述的课题，本发明的一实施方式的发泡复合成型体的特征在于，具备由热塑性树脂构成的模内发泡成型体、与所述模内发泡成型体一体化的嵌入件以及聚氨酯泡沫，所述嵌入件的至少一部分从所述模内发泡成型体露出，所述嵌入件的从所述模内发泡成型体露出的部分与所述聚氨酯泡沫相接。