[其他]旋转压缩机

说明书

本公开可以提供一种压缩机，其中叶片槽的外周侧横截面面积形成为小于其内周侧横截面面积，以减小由叶片接收的在辊方向上的力的面积，从而减小辊与叶片之间的接触力，在叶片与叶片槽之间形成能够选择性地形成吸入压力和中间压力的气体容纳部，以适当地控制叶片与辊之间的接触力，叶片的面向辊的接触表面广泛地形成在压缩室的一侧，以适当地减小辊与叶片之间的接触力，并且形成排出压力的空间部分形成在叶片的侧表面和与其对应的汽缸的至少任一侧，以减小施加到叶片的侧向反作用力，从而减小叶片与汽缸之间的机械摩擦损失。

技术领域

本公开涉及一种压缩机，更具体地说，涉及一种通过与旋转辊接触的叶片而被分成吸入室和压缩室的旋转压缩机。

背景技术

通常，根据压缩制冷剂的方法，压缩机可分为旋转式和往复式。当活塞在汽缸中执行旋转或轨道运动时，旋转式压缩机改变压缩室的容积；在活塞在汽缸中进行往复运动时，往复式压缩机改变压缩空间的容积。在利用驱动电机的旋转力使活塞旋转时压缩制冷剂的旋转压缩机作为旋转压缩机是众所周知的。

旋转压缩机不断强调与高效率、小型化等相关的技术的发展。此外，已经开发了用于增加压缩机运行速度的变化范围以满足更大冷却能力的技术。

上述旋转压缩机可分成单旋转压缩机和双旋转压缩机。双旋转压缩机也可以分为多个汽缸堆叠以形成多个压缩空间的方案和在一个汽缸中形成多个压缩空间的方案。

前一种情况的方案为：其中多个辊设置在具有高度差的旋转轴上，并且多个辊在每个压缩空间中交替地吸入、压缩和排出制冷剂，同时在每个汽缸的压缩空间中进行偏心旋转运动。因此，前一种情况的缺点在于，多个汽缸沿轴向设置，从而将压缩机的尺寸增大到那样的程度，并且增加了材料成本。

相反，后一种情况的方案为：其中在旋转轴1上设置一个椭圆形辊2，并且一个辊2与两个叶片(3A)(3B)一起在一个汽缸4中形成多个压缩空间(V1)(V2)，以同时在两个压缩空间(V1)(V2)中吸入、压缩和排出制冷剂，并进行偏心旋转运动。因此，后一种情况具有以下优点：制冷剂在两个压缩空间(V1)(V2)中以相同的相位被吸入、压缩和排出，以减小机构滑动区域，允许小型化并消除朝向轴心的气体力，从而允许因减小了轴颈 (journal)部分的反作用力而加速。

发明内容

【技术问题】

然而，现有技术中的上述旋转压缩机可能存在由于压缩周期短而导致过压损失以及由于没有辊旋转而导致机器损失增加的问题。换言之，由于执行线性运动的叶片(3A)(3B)在不旋转的情况下与执行旋转运动的辊2的外周表面接触，所以辊2与叶片(3A)(3B)之间的机械摩擦损失增加。根据辊2与叶片(3A)(3B)之间产生的机械摩擦损失，随着增加相同内径的叶片的数量和汽缸的高度条件，线性速度可成比例地增加，从而显著降低压缩机效率。

此外，根据现有技术中的旋转压缩机，叶片(3A)(3B)的前端在不旋转的情况下与旋转的辊2的外周表面接触，以增加辊2与叶片(3A)(3B) 之间的机械摩擦损失，但如果考虑到这种情况，对每个叶片(3A)(3B)的背压太小，则可能导致制冷剂泄漏到吸入室中的同时减小叶片(3A)(3B) 与辊2之间的接触力的问题。这样的问题可能增加制冷剂泄漏，因为在辊2 形成为椭圆形状的情况下，叶片(3A)(3B)与辊2之间的接触力在辊的旋转角度为90°的位置处、在叶片(3A)(3B)与辊2的短轴接触的时间点减小到最小值。

此外，现有技术中的旋转压缩机存在如下问题：释放点(辊2与叶片(3A) (3B)在该释放点处分离)可能根据辊2的旋转角度而发生，特别是在辊2 呈椭圆形状的情况下，叶片(3A)(3B)与辊2之间的接触点的变化量增加，并且由此，在叶片(3A)(3B)与辊2之间产生释放点的面积也增加以限制压缩机的设计自由度。