[发明专利]一种耐磨钢球用钢及该钢球的轧制加工方法

权利要求书

1.一种耐磨钢球的轧制加工方法，其特征在于：

所述耐磨钢球的化学成分中各主要合金元素的质量百分比为碳0.73-0.77%，硅0.20-0.30%，锰0.80-0.90%，磷≤0.03%，硫≤0.03%，铬0.5-0.6%，镍≤0.25%，铜≤0.25%；

其具体加工方法包括以下操作步骤，

步骤S1、转炉：将高炉铁水，以及其他干燥处理后的原材料硅铁、硅锰、高碳铬铁、低氮碳粉以及废钢经熔融还原后按照配比依次投入到转炉中进行冶炼，加热温度≥1250℃，出钢温度控制在1630-1650℃，得到钢水；

步骤S2、LF精炼：将转炉中炼得的钢水转移到钢包中，在还原气氛和氩气搅拌下，同时利用白渣在LF炉中进行LF精炼处理；

步骤S3、VD精炼：将步骤S2的钢包进入VD炉后，VD炉底部进行吹氩气处理，其中氩气的流量为100-200 L/min，压力为0.3-0.4 MPa，接着合盖后进行真空脱气处理，真空保持20min以上，真空脱气后在VD炉中进行精炼处理；

步骤S4、连铸：在氩气的保护下，将精炼后的钢水不断地通过水冷结晶器，浇注后得到铸坯；

步骤S5、将步骤S4中得到的铸坯进入拉矫机进行疏松铸坯表层和板形矫直处理；

步骤S6、酸洗：步骤S5制得的铸坯放置在清洗设备中，接着采用硝酸和氟化物作为酸洗液进行酸洗处理，然后用去离子水冲洗三次，脱水待用；

步骤S7、将步骤S6中经过酸洗处理后的铸坯采用10%质量分数的NaOH和4%质量分数的KMnO₄的混合溶液中浸泡5-60 min，温度控制在70-82℃，以除去酸洗残渣，然后用去离子水冲洗三次后干燥待用；

步骤S8、铸坯经过检查、称重和测长处理后投入加热炉中进行加热处理，然后将其在孔型斜轧机上轧制成型；其轧制方法具体分为三个步骤：首先将加热后的连铸坯在初轧机进行初轧制处理，其开轧的温度为1050-1100℃；接着将轧制后的连铸坯经过飞剪进行切头或尾处理后，在在孔型斜轧机上进行连续轧制成钢球坯；随后再经过精轧机进行精轧处理，其精轧机入口温度为940-960℃，冷却后得到钢球；

步骤S9、将步骤S8中得到的钢球进行筛选后进行淬火和回火处理，淬火温度为830-860℃；

步骤S10、收集、称重处理后打包入库。

2.根据权利要求1所述的一种耐磨钢球的轧制加工方法，其特征在于：在步骤S1中，原材料还包括辅料石灰、白云石以及脱氧剂；其添加顺序依次为碳粉、脱氧剂、硅锰、硅铁和高碳铬铁。

3.根据权利要求2所述的一种耐磨钢球的轧制加工方法，其特征在于：所述脱氧剂为硅铝钡，其用量为1.5-1.6 kg/t。

4.根据权利要求3所述的一种耐磨钢球的轧制加工方法，其特征在于：在步骤S1中，转炉的进站温度为1520-1540℃。

5.根据权利要求4所述的一种耐磨钢球的轧制加工方法，其特征在于：在步骤S2中，在出钢结束后喂包芯线200-250 m/炉，喂线的速度为3-5 m/s，所述包芯线采用铁钙线。

6.根据权利要求5所述的一种耐磨钢球的轧制加工方法，其特征在于：喂线的同时在线底吹氩气，出钢过程吹氩气的流量为100-350 L/min，氩气压力为0.3-0.4 MPa。

7.根据权利要求6所述的一种耐磨钢球的轧制加工方法，其特征在于：抽真空处理时，保持VD炉底部的氩气流量为7-12 m³/h，压力为0.4-0.6 MPa。

8.根据权利要求7所述的一种耐磨钢球的轧制加工方法，其特征在于：在步骤S6轧制后进行酸洗处理，在钢球的表面形成一层致密的钝化膜，所述钝化膜的主要成分为CrO₃、FeO和NiO。