[发明专利]一种利用钐钴永磁体废品制备钐钴永磁体成品的方法

权利要求书

1.一种利用钐钴永磁体废品制备钐钴永磁体成品的方法，其特征在于，包括如下步骤：

步骤一、配置原料，所述原料包括钐钴永磁体废料和金属混合物，所述金属混合物中含钐20-23％、钴35-45％、铁10-15％、铜3-8％，锆1-5％，所述钐钴永磁体废料含量为20-30％，以上百分比均为重量比；

步骤二、将步骤一中配制的原料置于中频电磁炉中熔炼，得到合金熔液；将合金熔液浇入铸锭模腔中，得到铸锭；将铸锭采用压力机进行破碎，然后制粉，精磨，将精磨后的粉料通过压力机、冷等静压机两次压力处理成形；所述压力机的压力不小于10吨，冷等静压机压力为200～300兆帕；

步骤三、将成形未烧结的毛坯放入烧结炉，在1200～1300℃下烧结30～60min，然后进行热处理，得到钐钴永磁体成品；

所述钐钴永磁体废料在使用前进行预处理，其预处理过程为：采用压力机将钐钴永磁体废料进行破碎，将破碎后的钐钴永磁铁废料浸泡在清洗液中，施加超声浸泡60～90min，然后用丙酮冲洗，烘干；所述超声的频率为30～45kHz，超声波功率密度为500～1000W/L，超声波采用间歇辐照，间歇辐照时的间歇时间为15～20s/5～10s；

所述清洗液包括以下重量份的原料混合组成：将氢氧化钠5～8份、硅酸钠3～5份、钼酸铵1-2份、五氯酚钠1～3份、醋酸甲酯4～5份、聚丙烯酰胺3～5份、N-膦羧甲基亚胺基二乙酸3～5份、烟酰胺5～8份、N-乙烯基咪唑1～3份、乙二胺二琥珀酸三钠5～8份、1-乙基-3-甲基咪唑乳酸1～3份、乙醇30～50份、水50-80份，加入恒温槽中，搅拌均匀后，选用探头式脉冲超声波仪器对混合液进行超声处理；所述探头式脉冲超声波仪器的探头插入混合液下5～10cm，混合液的液面高度保持12～15cm，脉冲时间为15～20s，占空比为60％～85％，恒温槽中控制温度为25℃，声强为100～500W/cm²，超声频率25～45kHz，处理时间为1～3h；所述探头的直径为15mm；在超声处理过程中，向混合物料中通入气体氮气；所述氮气的流速为80-120mL/min；

所述步骤三中，热处理的过程为：以1～5℃/min的速度升温至500～800℃，保温30～60min，然后以5～10℃/min的速度升温至1200～1300℃，保温90～120min，然后以1～5℃/min的速度降温至900～1000℃，保温3～5小时，继续以1～5℃/min的速度降温至600～800℃，保温1～3小时；

所述步骤二中，制粉的过程为：将破碎后的物料放入振动球磨机内，按照料∶球＝1∶5～8的比例加入陶瓷球进行粗粉碎；按重量份，取粗粉碎料30～50份、粘结剂1～3份、分散剂0.3～0.5份、防氧化剂0.5～0.8份、乙醇80～100份加入聚四氟乙烯球磨罐中，加入球磨球置于行星球磨机上，进行球磨混料；得到的球磨物料加入喷雾造粒机中，通过控制喷雾造粒工艺参数得到造粒粉料；所述喷雾造粒机选用离心式喷雾干燥机；喷雾造粒条件为：热空气的入口温度250～300℃，控制出口温度为80～100℃，进口风量150～250m³/h，出口风量250～350m³/h；离心式雾化器转速为5000～18000r/min；浆料泵送速率为25～35mL/min；

所述分散剂为重量比为1:1:2的四甲基氢氧化铵、1-乙基-3-甲基咪唑乳酸、聚乙二醇；所述防氧化剂为重量比为1:2:1的丁烷基酚聚氧乙烯醚、硬脂酸锌和三苯甲醇；所述粘结剂为重量比3:1:1的硅酸钠、耐高温环氧树脂和聚丙烯酰胺；

所述步骤二中，将精磨后的粉料通过压力机、冷等静压机两次压力处理成形的过程之前，在精磨后的粉料中加入芳纶纤维混合均匀，然后通过压力机、冷等静压机两次压力处理成形；所述精磨后的粉料与芳纶纤维的重量比为10～15:1；

所述芳纶纤维为改性芳纶纤维，所述改性芳纶纤维的制备方法为：按重量份，取芳纶纤维20～30份和1～2mol/L硝酸溶液80～100份加入带搅拌的密封容器中，然后将该密封容器置于1.5MeV、30mA的电子加速器中进行辐照搅拌处理30min，过滤，取过滤后的芳纶纤维10～20份和5～8wt％稀土表面处理剂溶液100～120份加入带搅拌的密封容器中，然后将该密封容器置于1.5MeV、30mA的电子加速器中进行辐照搅拌处理90min，过滤，烘干，得到预处理芳纶纤维；取10～15份预处理芳纶纤维和50～80份浓度为0.1～0.3mg/mL的石墨烯分散溶液，加入超临界反应装置中，在装置密封后通入二氧化碳至30～40MPa、温度100～120℃的条件下搅拌反应2～3小时，泄压，过滤，干燥，得到改性芳纶纤维；

所述改性芳纶纤维还包括以下处理过程：按重量份，取改性芳纶纤维10～15份，加入聚苯乙烯20～30份、N-乙烯基咪唑5～10份、过硫酸铵0.1～0.3份、水100～120份，在装置密封后通入二氧化碳至30～40MPa、温度70～80℃的条件下搅拌反应2～3小时，卸压，过滤，用索氏提取器将粗产物用丙酮洗提直至除去反应产生的均聚物，干燥，得到改性芳纶纤维。