[发明专利]一种用于液压动力单元的压铸铝泵座制备方法

说明书

本发明提供了一种用于液压动力单元的压铸铝泵座制备方法，包括以下步骤：组份按重量份数计，将Si：7.5‑9.5份，Fe：1.8‑2.2份，Cu：3.0‑4.0份，Mn：0.4‑0.6份，Mg：0.05‑0.2份，Ni：0.3‑0.7份，Zn：2.6‑3.4份，Sn：0.3‑0.45份与铝：80.0‑84.0份混合，在温度为720°‑750°的条件下，溶解混合成压铸铝原料；溶解混合成压铸铝原料；压制成型；喷丸；去除飞边；钻出油口内的斜孔；光出小外圆平面，并车出小外圆及四方平面，车孔通；镗安装孔，车出大外圆及四方平面，车密封槽；加工孔和螺纹；去毛刺。本发明采用压铸铝为原料的泵座，经压铸成型后，再进行后续加工；且具有精度高、减少原材料，切削余量少、减少切削时间、大大降低生产成本；且环保和节能等优点。

技术领域

本发明属于液压系统机械制造的技术领域，具体涉及一种用于液压动力单元的压铸铝泵座制备方法。

背景技术

在液压动力单元中，动力单元的各零件都集中装配在泵座上，因此，泵座上将集成各类阀、各类液压附件(泵、回油管)、安装电机、安装油箱、且在泵座内有液压流道连接相应阀孔及相应附件孔。

目前，液压动力单元厂家使用的泵座材料一般都采用球墨铸铁或铝块或铝型材。

使用球墨铸铁材料，需要按泵座外形对毛坯进行铸造，然后进行后续的车加工，并加工阀孔、螺纹、通孔等加工。由于材料为球墨铸铁，加工效率低，刀具损耗大。

使用铝块或挤压铝型材材料，在锯床上下料得到加工坯料后，需进行后续的车加工，并加工阀孔、螺纹、通孔等。由于材料为铝合金，加工效率比球墨铸铁高，刀具损耗比球墨铸铁少，但是由于泵座加工余量大，切削量大，加工泵座的成本也较高。

球墨铸铁和铝材料的泵座，由于考虑加工成本，设计时不考虑对泵座一些地方进行优化，减少壁厚，因此其泵座六面一般都为实心。

发明内容

本发明的目的在于克服球墨铸铁、铝块或铝型材的不足之处，提供一种用于液压动力单元的压铸铝泵座制备方法，能够实现少无切削，成本低廉，能节约能源，有利于环保；加工余量少，成品精度高等。

根据本发明的技术方案，所述用于液压动力单元的压铸铝泵座制备方法，包括以下步骤：

(1)压铸铝泵座材料的制备：组份按重量份数计，将Si：7.5-9.5份，Fe：1.8-2.2份，Cu：3.0-4.0份，Mn：0.4-0.6份，Mg：0.05-0.2份，Ni：0.3-0.7份，Zn：2.6-3.4份，Sn：0.3-0.45份，与80.0-84.0份铝混合，在温度为720°-750°的条件下，熔解混合成压铸铝原料；

(2)压制成型：根据泵座零件图纸，使用压铸铝原料和压铸模具，压铸铝原料在温度为720°-750°下溶解，在LHY-500机械压机上以350Mpa的射料压力，1米/秒的压射速度，在压铸模具温度140°-150°的情况下压制成所需压铸铝泵座形状；保证铸件在30MPa压力下无渗漏现象；

(3)喷丸：压铸铝泵座在常温下冷却后，在常温下进行表面喷丸处理；

(4)去除飞边：采用去飞边工装去除压铸时产生的飞边及毛刺；

(5)钻出油口内的斜孔：钻压铸铝泵座大端面出油口内斜孔；

(6)第一步车加工：夹住压铸铝泵座大外圆车出小外圆平面及车出小外圆；并车出小外圆的四方平面；镗通孔；

(7)第二步车加工：调面车对总长，镗安装孔，安装孔有预孔；车出大外圆，并光出四方平面，保证四方平面厚度40mm；车宽6mm距大外圆面3mm的密封槽；

(8)加工孔和螺纹：采用专用设备加工大外圆、小外圆端面上的孔及四方面上的阀孔；加工电机安装孔、单向阀孔、节流阀孔、溢流阀孔、进油孔、安装油箱孔、安装固定孔及油泵安装孔；