[发明专利]减少壳体铸件侧壁缩孔的加工工艺

说明书

本发明涉及金属铸造的技术领域，具体公开了一种减少壳体铸件侧壁缩孔的加工工艺。该工艺包括如下步骤：1)制备模具；2)合模：使用合模压力机将动模和定模合拢，形成供铸件成形的模腔；3)预热模具：预热动模和定模至170‑220℃间；4)填料：将高温的液态物料以100‑130MPa的压强从浇灌口压入模腔中，直至液态物料充满模腔；5)压铸成型；6)取出铸件：启动合模压力机，将动模和定模分开，取出铸件。本发明能够使得铸件的壁厚减小，在减轻重量的同时增加了铸件的强度，并且减少了缩孔，提高铸件产品的合格率，节省原料，降低生产成本。

技术领域

本发明涉及金属铸造的技术领域，具体公开了一种减少壳体铸件侧壁缩孔的加工工艺。

背景技术

目前许多的壳体铸件都是通过铝合金压铸件采用浇注的方法制造的。制造过程中，由于壳体铸件的结构较为复杂、壳体壁的厚度不均匀，且熔融铝合金的流动性能不佳，会出现在浇注过程中熔融铝合金注射进入模腔时会出现卷入空气、熔融铝合金浇注不足的问题，造成壳体铸件出现气孔、缩孔等缺陷，影响性能。

另外，由于熔融铝合金的外部与模腔内表面发生接触，这就使得熔融铝合金的外部冷却速度高于内部冷却速度，壳体铸件最后凝固的部位(热节)往往在内部，在铸件的热节处经常有疏松出现，如果预定是要在该部位加工孔或者凹槽，往往会导致缩孔现象的发生；如果在该部位进行机械加工，内部的疏松组织就会暴露出来，导致铸件的致密度难以达到其耐压要求。

发明内容

本发明意在提供一种减少壳体铸件侧壁缩孔的加工工艺，以解决壳体铸件在加工过程中易出现缩孔现象影响壳体铸件性能的问题。

为了达到上述目的，本发明的基础方案为：减少壳体铸件侧壁缩孔的加工工艺，包括以下步骤：

1)制备模具：在定模内设置刀具、第一滑块、第二滑块和用于推动第一滑块、第二滑块的液压缸，以及用于锁定第一滑块和第二滑块的插销；

2)合模：使用合模压力机将动模和定模合拢，形成供铸件成形的模腔；

3)预热模具：预热动模和定模至170-220℃间；

4)填料：将高温的液态物料以100-130MPa的压强从浇灌口压入模腔中，直至液态物料充满模腔；

5)压铸成型：在物料充满模腔后呈现半凝固状态时，拔出插销，启动定模内的液压缸，由液压缸驱动推杆推动第一滑块和第二滑块向模腔内滑动，第一滑块和第二滑块挤压半凝固状态的物料，半凝固物料被挤压成型，同时刀具下刀切割溢出模腔的物料；

6)取出铸件：启动合模压力机，将动模和定模分开，待温度降低至室温后，取出铸件。

本基础方案的工作原理在于：

1)制备模具：在定模内设置刀具、第一滑块、第二滑块和用于推动第一滑块、第二滑块的液压缸，以及用于锁定第一滑块和第二滑块的插销。

2)合模：使用压力合模机将动模和定模合拢，使得动模和定模间形成模腔。

3)预热模具：对动模和定模进行预热，使其温度上升至170-220℃间，避免模具因温差过大造成龟裂。

4)填料：将高温的液态物料以100-130MPa的压强从浇灌口压入模腔中，直至液态物料充满模腔；以100-130MPa的压强填充液态物料，提高液态物料的填充速度。

5)压铸成型：物料充满模腔后呈现半凝固状态时，拔出插销，启动液压缸，液压缸推动第一滑块和第二滑块向模腔方向移动，第一滑块和第二滑块对模腔内半凝固状态的物料施加压力，半凝固状态的物料上形成与第一滑块和第二滑块轮廓一致的凹陷；同时，第一滑块和第二滑块挤压半凝固状态的物料，使得物料在挤压作用下溢出模腔，刀具下刀对溢出的物料进行切割，最终刀具移动至定模的底壁，阻挡物料继续溢出模腔，对物料进行最终压铸。