[发明专利]油管内衬管生产线

说明书

一种油管内衬管生产线，涉及石油设备技术领域，它通过油管外观检验、油管通径检验、油管卸接箍、缩径衬管、油管衬管管体加热、油管衬管管体冷却、油管衬管管端切头、油管衬管管端加热、油管衬管翻边冷却定型、衬管通径、上接箍打标记以及成品包装步骤完成油管内衬管的加工工作。本油管内衬管生产线完全克服传统衬管生产半人工半机械生产的效率低下、动作粗糙、产品废品率高等缺陷。

技术领域：

本发明涉及石油设备技术领域，具体涉及油管内衬管生产线。

背景技术：

随着社会的发展，对石油的依赖程度越来越高，在石油的抽取或者运输等工作中都需要用到油管，往往需要在油管内套入衬管方可使用，UHMWPE内衬管技术在油管防偏磨抗腐蚀等优良的特性已经得到广泛的认同，但是到目前为止国内各油田在实现UHMWPE衬管衬入油管的过程都停留在半机械半手工的原始操作模式，这种传统模式的弊端就是由于人工操作精度低，生产率低，产品合格率低，所以也制约了UHMWPE管的规范化批量化大规模生产。

发明内容：

本发明的目的是为了克服上述现有技术存在的不足之处，而提供一种油管内衬管生产线，它完全克服传统衬管生产半人工半机械生产的效率低下、动作粗糙、产品废品率高等缺陷。

为了解决背景技术所存在的问题，本发明是采用如下技术方案：生产线步骤为：

1）油管在出料区进行外观检验，外观检验合格后将油管放入油管通径工位上；

2）油管在油管通径工位上，通过自动通径设备A对油管内壁进行油管内壁光滑程度的检测，检测合格后，将油管放置于第一待料架上；

3）第一待料架上的油管通过下料机构翻转到卸接箍工位上；

4）油管在卸接箍工位上通过卸扣机进行油管接箍的拆卸工作，接箍拆卸完成后，通过下料机构将油管翻转到第二待料架上待命；

5）启动第一传输线，通过下料机构将第二待料架上油管翻转到第一传输线上，第一传输线将油管传送到衬管缩径工位上；

6）油管放置在衬管缩径工位上后，衬管通过衬管输送电机经过自动缩径衬管设备从油管的一端进入，且套于油管内部，衬管进入油管后形成内衬油管，内衬油管通过下料架构将油管翻转到第二传输线上；

7）在内衬油管翻转到第二传输线上时，内衬油管的一端进入衬管管头切割设备中，内衬油管在第二传输线上固定好后，衬管管头切割设备对衬管的一端端头进行切割；

8）衬管管头一端切割后，启动第二传输线，向与衬管管头切割设备相反的方向移动，将内衬油管输送进碳纤维恒温自动加热装置内；

9）内衬油管在碳纤维恒温自动加热装置内进行加热复形工作，碳纤维恒温自动加热装置内的加热温度为80～100℃，保持恒温加热，加热1～3个小时，加热完成后启动第三传输线；

10）第三传输线将内衬油管从碳纤维恒温自动加热装置中传送出来，通过提升机械手将内衬油管提升至料筐进行自然冷却，料筐内的内衬油管要成捆吊至自然冷却料架上放置，自然状态下放置23～25个小时；

11）经过23～25个小时的冷却后，内衬油管由吊车吊至第四传输线上，第四传输线将内衬油管传输至第三待料架处；

12）内衬油管通过下料机构从第三待料架上翻转到切头工位上，切头工位两端的自动管端切头设备按照工艺要求将衬管管端多余的部分切掉，切头完成后通过下料机构将内衬油管翻转到加热工位上；

13）加热工位两端的自动管端加热设备对衬管的两端进行加热，自动管端加热设备的加热温度为140～160℃，保证恒温加热，加热1～3分钟，衬管管端加热完成后，通过下料机构将内衬油管翻转到翻边工位上；