[发明专利]一种接管嘴内部相贯线打磨方法

说明书

本发明属于管道施工技术领域。为了解决采用现有技术中针对大管径管道内部进行打磨的方法对接管嘴内部相贯线进行打磨时，存在打磨精度差，无法保证打磨质量的问题，本发明公开了一种接管嘴内部相贯线打磨方法。该打磨方法的具体步骤包括：步骤S1，对打磨区域的接管嘴内部和接管嘴外部分别进行等分；步骤S2，对打磨区域的接管嘴进行打磨前壁厚测量，并与打磨后的形状比对确定打磨量；步骤S3，在打磨区域标记出打磨边界线；步骤S4，对接管嘴内部的打磨区域进行打磨处理；步骤S5，对打磨区域的接管嘴进行打磨后管壁厚度测量，并与接管嘴的最小设计管壁厚度进行校验比对。本发明的方法可以大大提高对接管嘴内部相贯线进行打磨的精度，保证打磨质量。

技术领域

本发明属于管道施工技术领域，具体涉及一种接管嘴内部相贯线打磨方法。

背景技术

在三门核电1号机组和海阳核电1号机组进行热试期间，发现主管道B环热段ADS4支管位置存在振动。通过对振动问题的分析发现，为消除振动，需对主管道和支管连接位置的接管嘴的内部相贯线进行打磨处理，即对ADS4管嘴90°～270°后缘部分(靠近SG侧)进行打磨处理，并且打磨半径需要从0.375圆滑过渡打磨至4.75，误差要求控制在0.25以内。

此时，如果直接采用现有技术中针对大管径管道内部进行打磨的方法，即手工打磨和UT厚度测量配合的方法对ADS4管嘴进行上述位置和尺寸的打磨，不仅难以对打磨过程的精度进行控制，无法保证打磨后尺寸的准确性，而且采用UT侧厚技术直接对管嘴位置进行厚度检测时，由于打磨位置为曲形面，UT测厚反射波较多，同样会导致厚度数据不精准，测量误差大，无法保证最终打磨质量。

发明内容

为了解决采用现有技术中针对大管径管道内部进行打磨的方法对接管嘴内部相贯线进行打磨时，存在打磨精度差，无法保证打磨质量的问题，本发明提出了一种全新的接管嘴内部相贯线打磨方法。该打磨方法的具体步骤包括：

步骤S1，对打磨区域对应的接管嘴内部和接管嘴外部分别进行等分获得相应的等分线，并且使接管嘴内部和接管嘴外部相对应的等分线位于同一截面内；

步骤S2，对打磨区域的接管嘴进行打磨前管壁厚度测量，并与最终打磨后的形状进行比对确定打磨量；

步骤S3，在打磨区域对应的接管嘴内部标记出打磨边界线；

步骤S4，对接管嘴内部的打磨区域进行打磨处理，其中打磨过程分三个阶段进行，依次为沿等分线进行打磨、对相邻等分线之间区域进行圆滑过渡打磨以及对打磨区域进行整体圆滑过渡精抛光；

步骤S5，对打磨区域的接管嘴进行打磨后管壁厚度测量，并与接管嘴的最小设计管壁厚度进行校验比对。

优选的，在所述步骤S1中，对打磨区域对应的接管嘴内部进行等分的具体过程为：

步骤T11，获得主管道内表面等分起始线；首先，将水平尺保持水平状态置于主管道内部，并且使水平尺的两端同时与主管道的内壁接触；接着，在水平尺的长度中间位置设置一根线坠，使其与主管道的内壁接触，将接触点标记为A1点；然后，对水平尺进行平移，通过线坠与主管道内壁的再次接触，获得A2点；最后，将A1点和A2点进行连接，获得与主管道中心轴线平行的主管道内表面等分起始线；

步骤T12，校验主管道内表面等分起始线的位置；首先，对支管的内径尺寸进行测量，获得支管的内半径尺寸；接着，以支管的内壁为基准，沿支管的径向，在支管的内半径尺寸位置设置一根线坠，使其与主管道的内壁接触，获得支管中心轴线在主管道内壁上的投影点；然后，判断投影点是否位于主管道内表面等分起始线上；如果没有，则对主管道内表面等分起始线进行平移，使其穿过投影点；

步骤T13，获取接管嘴内部等分线；以主管道内表面等分起始线为基准，对主管道的内表面进行圆周方向的等分，并且将等分线延长至支管的内表面，从而获得穿过打磨区域的接管嘴内部等分线。