[发明专利]集成燃烧器性能及锅炉能效测试装置及测试方法

权利要求书

1.一种集成燃烧器性能及锅炉能效测试装置，其特征在于：该测试装置集成了工控机、多个燃烧器信号采集模块和锅炉能效测试模块，工控机分别与多个燃烧器信号采集模块、锅炉能效测试模块连接，接收多个燃烧器信号采集模块采集的数据和锅炉能效测试模块采集的数据，工控机对数据进行锅炉能效正平衡测试法和反平衡测试法得出锅炉能效数值。

2.根据权利要求1所述的集成燃烧器性能及锅炉能效测试装置，其特征在于：所述锅炉能效测试模块，其设有测量通用接收器，与设置在燃烧器和锅炉上的各个测量传感器通讯，接收来自于燃烧器和锅炉的各个数据，发送至工控机。

3.根据权利要求2所述的集成燃烧器性能及锅炉能效测试装置，其特征在于：所述锅炉上设有进水压力传感器、进水温度传感器、出水压力传感器、出水温度传感器、循环水量传感器、炉膛压力传感器和锅炉烟囱的烟气温度传感器、烟气排放传感器、烟道压力传感器，燃烧器设有燃料消耗传感器，各个传感器实时将信号上传至锅炉能效测试模块。

4.一种如权利要求1所述的集成燃烧器性能及锅炉能效测试装置的测试方法，包括锅炉能效正平衡测试法和反平衡测试法。

5.根据权利要求4所述的集成燃烧器性能及锅炉能效测试装置的测试方法，其特征在于：所述锅炉能效反平衡测试法，包括以下步骤：

第一步骤：测试前，采样一定量的燃料，包括固体、液体和气体，将燃料进行化验分析，将分析结果中各元素、分子或水分等物质的百分百含量输入测试装置中；

第二步骤：正式测量时，锅炉能效测试模块接收烟气排放传感器发送的烟道中的烟气数据，对烟气中一氧化碳、氮氧化物、二氧化硫、氧含量百分比的成分进行分析，并进行相应的计算；

第三步骤：等待锅炉运行至合适的负荷，并经过设定的时间后，工控机计算出排烟热损失、气体未完全燃烧热损失、固体未完全燃烧热损失、散热损失、灰渣物理热损失，并进一步计算，得出锅炉的能效测试结果；

其中锅炉反平衡法的计算公式：η₂＝100-(q₂+q₃+q₄+q₅+q₆)；

式中：η₂：锅炉反平衡效率；q₂：排烟损失；q₃：气体未完全燃烧热损失；q₄：固体未完全燃烧热损失；q₅：散热损失；q₆：灰渣物理热损失。

6.根据权利要求3或4所述的集成燃烧器性能及锅炉能效测试装置的测试方法，其特征在于：所述锅炉能效正平衡测试法，是指锅炉能效测试模块采集不同类型锅炉所需的传感器信号，经过相应地计算，得到锅炉的能效测试结果。

7.根据权利要求6所述的集成燃烧器性能及锅炉能效测试装置的测试方法，其特征在于：所述不同类型锅炉能效测试，包括饱和蒸汽锅炉的能效测试、热水锅炉或热油载体锅炉的能效测试、过热蒸汽锅炉的能效测试、电加热锅炉的能效测试。

8.根据权利要求7所述的集成燃烧器性能及锅炉能效测试装置的测试方法，其特征在于：所述饱和蒸汽锅炉的能效测试方法，包括以下的步骤：

第一步骤：测试前，压力传感器分别连接蒸汽压力测量口、给水压力测量口；温度传感器连接给水温度测量口；给水流量信号、燃料消耗量信号接入测试装置；

第二步骤：等待锅炉运行至合适的负荷，且各项数值稳定后，测试装置进入正式测试阶段，测试装置自动记录各个测点值，并经过计算，得出锅炉能效测试结果；

其计算公式为：

式中：η₁：锅炉正平衡效率；D_gs：蒸汽锅炉给水流量；h_bq：饱和蒸汽焓；

h_gs：蒸汽锅炉给水焓；γ：汽化潜热；ω：蒸汽湿度；G_s：测定蒸汽湿度时锅炉水取样；B：燃料消耗量；Q_r：输入热量。