[发明专利]一种单型腔双色注塑模

说明书

本发明公开了一种单型腔双色注塑模，包括：上下对称设置的注塑机上模座和注塑机下模座，所述注塑机上模座的下方固定安装有成型凹模，所述注塑机下模座的上方固定安装有与所述成型凹模相配合的凸模，所述注塑机上模座的正上方中部并列安装有一组料筒，所述一组料筒分别通过热流道与成型凹模内型腔连通。通过上述方式，本发明采用单型腔，同时具备硬胶和软胶所需的共同空腔，当硬胶料筒完成注射凝固后，软胶料筒再开始注射，无需硬胶塑件脱模换模腔，提高了注塑效率，同时能显著提高塑件的成品合格率。

技术领域

本发明涉及模具技术领域，特别是涉及一种单型腔双色注塑模。

背景技术

随着生活质量的提高对塑料制品的要求越来越苛刻，双色注塑也因此越来越被重视。所谓双色注塑成型，是指将两种不同色泽的塑料注入同一模具的成型方法。它能使塑件出现两种不同的颜色，并能使塑件呈现有规则的图案或无规则的云纹状花色，以提高塑件的实用性和美观性。

目前常规的生产方式是采用“包胶法”的形式。先在第一台注塑机上，利用仅有“硬胶”造型的模具，制造出“硬胶”部分，然后在第二台注塑机上，用有完整造型的模具，把第一次做的“硬胶”放进第二套模具中，注入“软胶”。

由于制造“硬胶”的原料一般收缩率比较大，整个收缩过程的90%是在注塑成型后一小时左右完成的，其余的10%大约是在48小时内完成。也就是说，“硬胶”在生产出来的48小时里，其几何尺寸是在不断变化中的。并且最后定型的尺寸也是不统一的（当然可以控制在允许的范围内），这样就给“硬胶”放入第二套模具造成了很大的困难，造成最终产品不良比例很高。

不良品的产生主要分二类：第一类是“硬胶”由于收缩和变形引起的几何尺寸的误差，导致放进第二套模具过程中引起的“压伤”；第二类是由于防止“软胶”溢出，在“软胶”和“硬胶”的交会处产生“飞边”，第二套模具必须沿“硬胶”的周边压紧，产生一个“封胶区”，在这个“封胶区”，模具的表面对“软胶”的相应表面有一个压紧力，“硬胶”上的装饰花纹不可避免地被压伤。

因此现有的双色注塑模及其工艺方法工作效率低，且成品不良率高。

发明内容

本发明主要解决的技术问题是提供一种单型腔双色注塑模，能解决现有双色塑件生产效率低，成品合格率等缺陷。

为解决上述技术问题，本发明采用的一个技术方案是：提供一种单型腔双色注塑模，包括： 上下对称设置的注塑机上模座和注塑机下模座，所述注塑机上模座的下方固定安装有成型凹模，所述注塑机下模座的上方固定安装有与所述成型凹模相配合的凸模，所述注塑机上模座的正上方中部并列安装有一组料筒，所述一组料筒分别通过热流道与成型凹模内型腔连通。

在本发明一个较佳实施例中，所述热流道的底部设有隔离板。

在本发明一个较佳实施例中，所述隔离板与电控开关电性连接。

在本发明一个较佳实施例中，所述注塑机上模座与注塑机下模座通过两根导柱上下对称连接，且所述注塑机上模座可相对于注塑机下模座做垂直上下移动。

在本发明一个较佳实施例中，所述凸模内设有顶杆。

在本发明一个较佳实施例中，所述顶杆与液压气缸连接。

本发明的有益效果是：本发明采用单型腔，同时具备硬胶和软胶所需的共同空腔，当硬胶料筒完成注射凝固后，软胶料筒再开始注射，无需硬胶塑件脱模换模腔，提高了注塑效率，同时能显著提高塑件的成品合格率。

附图说明

图1是本发明一种单型腔双色注塑模一较佳实施例的结构示意图；

附图中各部件的标记如下：1、注塑机上模座，2、注塑机下模座，3、成型凹模，4、凸模，5、料筒，6、隔离板，7、导柱，8、顶杆。

具体实施方式