[发明专利]一种钢渣铁精粉生产工艺

说明书

本发明公开了一种钢渣铁精粉生产工艺，将固态炉渣磁选、粗破，再磁选、细破，然后进入球磨机进行研磨，研磨后的产物经滚筒筛分离出粒子钢和炉渣粉，粒子钢为终产品，炉渣粉经双转子选粉机分离出尾渣和粗粉，尾渣为终产品，粗粉经磁选滚筒分离出尾渣和钢渣铁精粉，用高温风机引来的低温烟气在烟气炉内与高温烟气混合后进入球磨机，既是烘干固态炉渣的干燥剂，又是输送部分尾渣的载体，在布袋除尘器中实现气固二相分离，气体经主排烟风机排放至大气中，固体为尾渣。本发明除破碎工序以外，全过程采用负压控制技术，具有不产生循环污水和粉尘，生产不受气候影响，有效提高钢渣铁精粉品位，降低炼钢生产成本等优点。

技术领域

本发明涉及选矿领域，特别是一种钢渣铁精粉生产工艺。

背景技术

钢铁冶金固态炉渣是钢铁企业炼铁、炼钢工序产出的，其产量约为钢产量的13％～20％，我国目前固态炉渣年产量超过1亿吨，含铁量达到15％～20％，约1500～2000万吨。为此，国内外许多生产厂家对固态炉渣的循环综合利用方面进行了研究和开发，但至今应用最广泛的是经破碎、磁选后提取的钢渣铁精粉，其含铁量仅为35％～55％，用于炼铁烧结配料，尾渣作为制造水泥的原料。

如果固态炉渣中的铁不能有效地提取，不仅对超细粉工序增加了破碎与粉磨的难度，影响产品质量，而且还造成大量铁资源的浪费。当前铁矿石资源紧张，售价居高不下的情况下，采用经济合理的回收工艺，提高固态炉渣中铁的回收率，不仅取得十分显著的经济效益，而且实现我国钢铁可持续发展和建设美丽中国具有重要意义。

目前，现有技术中有湿法回收固态炉渣中的铁：定量的固体炉渣进入球磨机进行研磨，研磨后的产物经滚筒筛分离出粒子钢和炉渣粉，粒子钢为终产品，炉渣粉经磁选机分离出钢渣铁精粉和尾泥。为了抑制防尘，在球磨机内加入大量的水，并循环使用。为了提高磁选效率，在磁选机中加入大量循环水，磁选过程在浮力作用下进行。磁选机分离的钢渣铁精粉和尾泥随着循环水流到各自的分离池中，经沉淀，用搅轮机边提升边空水实现脱水。其整个工艺流程见图1。但是该工艺存在以下缺点：1、循环水易污染地下水；2、北方地区冬季寒冷，生产线被迫停产；3、钢渣铁精粉和尾渣全铁含量差距小，磁场利用率不高，回收率低；4、磷、铋等有害元素循环富集，炼钢成本升高；5、铁水成分难以满足部分特种钢的冶炼。

现有技术中也有干法回收固态炉渣中的铁：固体炉渣经过两道除铁，三道破碎后进入棒磨机研磨，再用滚筒筛选出大于8mm和小于8mm的物料，大于8mm的用磁选滚筒分离出粗颗粒和粒子钢，粗颗粒返回棒磨机再次研磨，细颗粒经滚筒筛分离出粗粒子钢和细粒子钢。小于8mm用控尾筛分离出钢渣铁精粉和初尾渣，初尾渣经磁选滚筒再次分离出钢渣铁精粉和尾渣，其整个工艺流程见图2。但是该工艺也存在以下缺点：1、生产现场粉尘浓度高，工作环境恶劣；2、钢渣铁精粉和尾渣全铁含量差距小，磁场利用率不高，回收率低；3、磷、铋等有害元素循环富集，炼钢成本升高；4、铁水成分难以满足部分特种钢的冶炼；5、加工或运输设备中易板结，清理困难。

发明内容

本发明的目的是要解决上述现有技术中存在不足，提供一种钢渣铁精粉生产工艺，使生产不受天气影响，过程不产生循环污水和粉尘，减少磷、铋等有害元素循环富集及过程倒运量，实现清洁连续生产，提高全铁回收率，降低倒运成本和高炉燃料成本。

为达到上述目的，本发明是按照以下技术方案实施的：

一种钢渣铁精粉生产工艺，包括以下步骤：

S1、将固态炉渣用1#除铁器进行磁选分离出磁选铁；

S2、将步骤S1得到的固态炉渣用1#颚式破碎机进行粗破处理为粒径小于等于80mm的固态炉渣颗粒；

S3、将步骤S2得到的固态炉渣颗粒用2#除铁器进行磁选分离出磁选铁；

S4、将步骤S3得到的固态炉渣颗粒用振动筛筛选分离，得到粒径小于等于40mm的固态炉渣颗粒，滤渣用2#颚式破碎机进行细破碎处理为粒径小于等于40mm的固态炉渣颗粒；