[发明专利]一种树脂成型装置

说明书

本发明涉及一种树脂成型装置，它包括工作台；所述工作台设置有第一压紧装置，所述第一压紧装置安装于工作台1的操作面上，所述第一压紧装置的第一固定板与工作台的上表面通过螺栓连接的方式固定，同时第一压紧装置的压紧面与工作台1的操作面平行；所述工作台的操作面上，还安装有加热装置；所述加热装置安装在工作台的操作面的主体部位；所述工作台的操作面开有第一滑动孔和第二滑动孔；所述第一滑动孔的开孔位置距离第一压紧装置100mm‑120mm之间；本发明可以通过利用第一压紧装置的具体模具压紧，再通过第一压紧装置的翻板，对树脂材料进行多种形状的快速成型，利用可移动热源往复加热，使成型效率大大的提高，使该成型装置实用性大大增强。

技术领域

本发明属于合成树脂生产设备技术领域，尤其涉及一种树脂成型装置。

背景技术

树脂成型，是运用高新化学化工技术研制而成的新型建筑材料用来制造各种树脂成型件，成型件具有重量轻、强度大、防水防潮、防腐阻燃、隔音隔热等多种优良特性，普遍适用于工业开发、材料成型、塑料零件、工艺设计等领域。树脂成型材料的生产工序包括：废旧塑料破碎、塑料颗粒磨粉、材料混合、挤压、加热、成型、冷却、切边、打磨，目前，在合成树脂的生产过程中，成型是树脂材料生产工序中最为重要的工序，其直接关乎到树脂的形状，在现有的技术中树脂的成型都是采用机械设备与手工相结合的生产方式，采用人工上料，利用机械设备进行压制成型，采用这种压型方式，不仅生产工人的劳动强度大，工艺复杂，而且由于其长度等受到限制大大的增加了人工劳动成本，而且这种方式只能直线单件生产，不能实现产品的连续成型，不利于树脂产品的推广利用。因此，研制开发一种使用方便、应用灵活、机动可调、既能实现产品规模化连续生产、又能提高产品质量和生产效率的合成树脂成型的链连续成型装置是客观需要的。

发明内容

为了实现以上目的，本发明采用的技术方案为：一种树脂成型装置，它包括工作台（1）；所述工作台（1）设置有第一压紧装置（3），所述第一压紧装置（3）安装于工作台（1）的操作面（4）上，所述第一压紧装置（3）的第一固定板（5）与工作台（1）的上表面（6）通过螺栓连接的方式固定，同时第一压紧装置（3）的压紧面（7）与工作台（1）的操作面（4）平行；所述工作台（1）的操作面（4）上，还安装有加热装置（2）；所述加热装置（2）安装在工作台（1）的操作面（4）的主体部位，安装位置保持加热装置（2）的轴对称面与工作台（1）的轴对称面平行；所述工作台（1）的操作面（4）开有第一滑动孔（8）；和第二滑动孔（9）；所述第一滑动孔（8）的开孔位置距离第一压紧装置（3）100mm-120mm之间；所述第一滑动孔（8）与第二滑动孔（9）之间的垂直距离等于加热装置（2）的滑动支座（10）之间的距离；所述第一滑动孔（8）和第二滑动孔（9）的长度相等，距离两边大于80mm；所述加热装置（2）通过滑动支座（10）安装于工作台（1）上操作面（4）的第一滑动孔（8）和第二滑动孔（9）之间，并且保持滑动支座（10）可以通过第一滑动孔（8）和第二滑动孔（9）进行滑动；所述工作台（1）的操作面（4）进一步安装有第二压紧装置（11），所述第二压紧装置（11）安装位置在操作面（4）的右上角，安装方式采用第二压紧装置（11）的第二固定板（12）螺栓固定于操作面（4）；所述第二固定板（12）与工作台（1）的上表面（6）平行，并且第二固定板（12）距离操作面（4）的左端面在60-80mm之间。

进一步的，所述的第一压紧装置（3）包括第一固定板（5）、驱动气缸（13）、第一辅轴（14）、第二辅轴（15）、驱动轴（16）、压紧面（7）、模具（8）；所述驱动气缸（13）通过螺栓固定于固定板（5），固定螺栓数量为4颗，固定位置保持驱动气缸（13）高出固定板（5）80mm的距离；所述驱动气缸（13）开有三根轴孔，三根轴孔分别连接第一辅轴（14）、第二辅轴（15）、驱动轴（16），所述驱动轴（16）位于驱动气缸（13）的中心位置;所述第一辅轴（14）、第二辅轴（15）、驱动轴（16）共同连接加紧面（7），所述压紧面（7）为一定厚度的梯形状板，在压紧面（7）最长边连接有用于成型的模具（8）。