[发明专利]分体式浇口套及其制作方法

说明书

本申请公开了一种分体式浇口套，其特征在于，包括上段套体及下段套体，所述上段套体与下段套体内均开有圆台形内腔，上段套体出料端的内腔直径大于或等于下段套体进料端的内腔直径，所述上段套体及下段套体可拆卸的配合在一起，上段套体的出料端的内腔与下段套体的进料端的内腔相接，下段套体的出料端设置有浇口，上段套体与下段套体的配合间隙不大于2丝。本发明还公开了一种分体式浇口套的制作方法。本发明具有如下有益效果：内腔光滑度高，制造过程中无需进行对内腔进行抛光处理，制造成本相对较低，且能够除去注塑过程塑胶原料内的气泡。

技术领域

本发明涉及模具领域，尤其涉及一种分体式浇口套及其制作方法。

背景技术

注塑模具的浇口是接通主流道和型腔的通道,它是整个流道系统中截面积最小的部分,但是它却对降低熔料表观粘度和提高流动性起着关键性作用。目前三板模普遍使用的一体式浇口套(如附图1所示)，三板模对一体式浇口套的内腔(3)的光滑度有着极其严格要求(如果表面粗糙，则会导致塑料产品成型时浇口处不易拉断及脱模不良等现象，同时在浇注过程中易导致注塑机压力损耗，甚至导致产品出现留痕及烧焦现象)。目前的一体式浇口套都是原料件加工而成的(原料件的结构如附图2所示)。目前对内腔的加工方法由球头铣刀铣削及放电加工，其中球头铣刀铣的内腔比较光滑(可以直接使用)，而放电加工所制得的内腔必须进行化学或物理抛光处理(目前用的最多的是化学抛光)。

目前三板模使用的一体式浇口套的口端的直径一般在4mm以内，而长度在35mm以上(一般不超过40mm)，故而如果对原料件采取铣削加工的加工方式时，只能采用直径为4mm以下的球头铣刀来进行铣削作业，而4mm以下的绝大部分球头铣刀的有效铣削的深度都在25mm以下(球头铣刀自身的长度有限制(球头铣刀的实际铣削长度小于等于自身的长度)，若球头铣刀的长度过长，铣削过程会因“偏心”而产生较大的误差，实际生产中3mm(直径)的球头铣刀的铣削长度为25mm，2mm(直径)的球头铣刀的铣削长度为25mm，1mm(直径)的球头铣刀的铣削长度为14mm)，故而球头铣刀只能将原料件加工成半成品，剩下未进行铣削加工的部分企业一般会采用电火花进行加工，而电火花加工会使得内腔(3)的表明上残留铁渣(铁渣的存在会导致内腔的表面变得粗糙)，为了除去表面的铁渣，又必须对一体式浇口套的内腔(3)进行化学抛光处理，手续更加繁琐。

发明内容

本发明针对上述问题，提出了一种分体式浇口套及其制作方法。

本发明采取的技术方案如下：

一种分体式浇口套，包括上段套体及下段套体，所述上段套体与下段套体内均开有圆台形内腔，上段套体出料端的内腔直径大于或等于下段套体进料端的内腔直径，所述上段套体及下段套体可拆卸的配合在一起，上段套体的出料端的内腔与下段套体的进料端的内腔相接，下段套体的出料端设置有浇口，上段套体与下段套体的配合间隙不大于2丝。

在本方案，加工分体式浇口套所用到三种直径的球头铣刀铣削长度分别为25mm(直径为2mm及3mm的球头铣刀)，14mm(直径为1mm的球头铣刀)。且本方案中所说的上段套体的内腔的最宽端的直径是小于4mm的，且上段套体的总长度是不大于25mm的，而下段套体的总长度是不大于14mm的，而本方案所提供的分体式浇口套的总长度是在35mm左右的。故在本方案中，将浇口套分成两段，由于两段都可以使用球头铣刀来加工生产，故而可以有效保证分体式浇口套内腔的光滑度，无需进一步化学抛光处理。同时上段套体与下段套体配合必然是存在配合间隙，本方案中保证上段套体与下段套体之间的配合间隙小于2丝，在注塑过程，塑胶原料内是残留有一定的气泡的，这些塑胶原料在途径分体式浇口套时会这个配合间隙逸出去，从而进一步改善塑料件的质量。

可选的，上段套体及下段套体通过螺纹配合在一起。

螺纹连接方便快捷。

可选的，所述上段套体及下段套体通过榫接的方式连接在一起。