[发明专利]一种制备彩砂的方法及生产系统

说明书

本发明涉及一种制备彩砂的方法及生产系统。本发明主要是解决现有人造彩砂存在的产品耐候性较差、原料成本高、高温加工能耗高、易造成新的环境污染等的技术问题。本发明采用的技术方案是：一种制备彩砂的方法，其由下述步骤制成：先将骨料加入作圆周运动的容器中，再加入占骨料重量1.3‑1.6％的液体，滚动1‑2分钟，使骨料表面润湿；然后再加入占骨料重量6‑8％的彩色胶凝粉料，滚动包裹3‑5分钟，使彩色胶凝粉料包裹在液体润湿的骨料表面，形成致密第一彩色包裹层；然后再重复上述步骤；最终制备成彩色包裹层厚度为骨料颗粒平均直径的10‑55％的人造彩砂生料，最后将人造彩砂生料放入温度为20‑60℃和湿度为60‑90％的养护箱中养护10‑15天，即制得人造彩砂。

技术领域

本发明涉及一种制备彩砂的方法及生产系统，它属于人造彩砂制备技术领域。

背景技术

目前环境与自然生态保护力度不断加强，天然彩砂的产量越来越少，而彩砂应用市场，如彩色地坪、房屋彩瓦、建筑外墙装饰、彩色路面等对彩砂的需求日益增加，天然彩砂难以满足市场需要，致使人造彩砂成为发展重点。

人造彩砂通常是由颜料、颗粒骨料以及胶凝料加液体助剂复合而成。目前人造彩砂的加工工艺主要包括：有机料染色法、树脂热固化着色法和高温烧结着色法三大类。有机料染色法，如发明申请专利(申请公开号CN 104150797 A)，采用有机类胶凝料、有机功能助剂、无机颜料或有机颜料，在常温下染色而成。其主要特点是加工工艺简单，但产品耐候性较差，原料成本较高。树脂热固化着色法，如发明申请专利(申请公开号CN 104310832 A、申请公开号CN 101704266 A)，采用有机胶凝料、有机功能助剂、无机颜料或有机颜料，在加热温度较低(120℃-300℃)的情况下复合而成。其主要特点加工工艺较为复杂，高温加工能耗较高，且产品易粘。高温烧结着色法，如发明专利(申请公开号CN 1644553 A、申请公开号CN1807358 A、申请公开号CN 1962519 A、申请公开号CN 103910502 A、申请公开号CN103626520 A、申请公开号CN 104446072 A)，采用无机胶凝料和无机颜料，经过高温(500℃-1300℃)烧结而成，其加工工艺较为复杂，高温加工能耗较高，易造成新的环境污染，且产品易粘结。

发明内容

本发明的目的是解决现有人造彩砂存在的产品耐候性较差、原料成本高、高温加工能耗高、易造成新的环境污染、产品颗粒之间易粘结以及单层包裹易脱色等的技术问题，提供一种低成本、低能耗、高质量的制备彩砂的方法及生产系统。

为解决上述技术问题，本发明采用的技术方案是：

一种制备彩砂的方法，其由下述步骤制成：先将骨料加入作圆周运动的容器中，再加入占骨料重量1.3-1.6％的液体，滚动1-2分钟，使骨料表面润湿；然后再加入占骨料重量6-8％的彩色胶凝粉料，滚动包裹3-5分钟，使彩色胶凝粉料包裹在液体润湿的骨料表面，形成致密第一彩色包裹层；然后再加入占骨料重量1.3-1.6％的液体，滚动3-5分钟，使液体充分浸润第一彩色包裹层，再添加占骨料重量6-8％的彩色胶凝粉料，滚动包裹3-5分钟，使彩色胶凝粉料包裹在液体润湿的第一彩色包裹层表面，形成致密的第二彩色包裹层；然后再加入占骨料重量1.3-1.6％的液体，滚动3-5分钟，浸润第二彩色包裹层，再添加占骨料重量6-8％的彩色胶凝粉料，滚动包裹3-5分钟，使彩色胶凝粉料包裹在液体润湿的第二彩色包裹层表面，形成致密的第三彩色包裹层；最终制备成彩色包裹层厚度为骨料颗粒平均直径的10-55％的人造彩砂生料，最后将人造彩砂生料放入温度为20-60℃和湿度为60-90％的养护箱中养护10-15天，即制得人造彩砂。

进一步地，所述骨料的粒径范围为0.15-5毫米，所述骨料为天然矿石、炉渣、钢渣、建筑垃圾或尾矿砂中的一种。

进一步地，所述液体由石灰、水和丙烯酸乳液组成，石灰、水和丙烯酸乳液的重量百分比为：石灰0-10％、丙烯酸乳液0-30％和水占比60％-100％。