[发明专利]一种PLC信息流转方法、存储器、PLC及系统

说明书

本发明公开了一种PLC信息流转方法、存储器、PLC及系统，其方法包括如下步骤：S1.PLC为每个工位建立变量组；S2.当工位在作业时，将作业结果数据写入与该工位对应的变量组；S3.当工位在作业结束后，被作业物转移到下一工位时，将工位对应的变量组的数据赋值给所述下一工位对应的变量组。本发明具有可有效减少PLC与上位机的信息交互次数，防止因网络中断、通信异常、丢包等造成的流程卡死，提高程序的运行效率及稳定性，方便故障问题等优点。

技术领域

本发明涉及工业自动控制领域，尤其涉及一种PLC信息流转方法、存储器、PLC及系统。

背景技术

在工业自动控制生产线上，通常由PLC来获取各工位的数据信息，并将所获取的数据信息上传到上位机，写入到数据库中。但现有的控制过程中，PLC需要与上位机进行多次的数据信息交互。以自动制样系统瓶装线装瓶过程为例进行说明，如图1所示，在装瓶过程中，常常会遇到以下情况：样瓶在接样工位1接样完成，表示样品已经全部进入样瓶，在此工位可以获得该瓶煤样的样品类型（总经理备查样or全水样or存查样or分析样）；接着该样瓶经输送带转运进入工位2：称重工位，样瓶在该称重平台上，可以通过读取称重数值获取出样瓶中煤样的重量；称重完成，该样瓶进入工位3：读卡工位，利用读卡器读取内置于瓶盖上的ID卡号；读卡完成之后，该样瓶进入压盖机，经过系列动作直到压盖成功，此时表示该ID卡号已经可以与该瓶煤样信息完全关联，压盖成功后系统需要将ID卡号绑定煤样信息，将之前在工位1获得的样品类型、在工位2获得的样品重量，在工位3获得的ID卡号在瓶盖被完全压好这一时刻绑定写入数据库。每个样品在瓶装过程中需按照该流程完成样品信息获取、流转与存储，且必须在压盖成功后将卡号信息绑定样品信息。

常规处理方法为：当样品在工位1获取样品信息，在工位2获取重量信息，在工位3获取ID卡号信息，系统均以中间变量进行存储，在工位4压盖成功后，在数据库创建一条新纪录，以ID卡号为主关键字，将最新的中间变量信息与ID卡号绑定写入数据库，完成样品信息写入数据库。在实际应用过程中，常常会遇到以下问题：由于自动制样系统经常会连续制样，每个煤样都有1-3个全水样，1-2个存查样，1-3个分析样，瓶装线上经常同时存在几个瓶子，在实际情况中，经常会出现工位1到工位4都有样瓶的情况。按照该处理方式，经常出现样品信息错乱的现象，例如：将全水样的重量写成存查样，将存查样的样品类型写成分析样，样品写码错乱，直接影响样品水分、灰分等分析结果，给电厂造成不可估量的经济损失。

常规改进的处理方法为：在每个工位建立数组，利用队列的方式对每个工位的数据信息进行记忆，在工位4的时候再统一从工位1-工位4队列里面取出该样品对应的样品类型数据、样重数据、ID卡号数据关联写入数据库。由于所有流程都是由PLC控制，传感器等设备信号首先输入PLC，而PLC不具备历史数据记录功能，实际操作过程如图2所示：

工位1：PLC获取样品类型，传递给上位机，上位机更新队列数据LX（i），上位机更新完成通知PLC，进入下一工位；

工位2： PLC获取样品重量，传递给上位机，上位机更新队列数据ZL（i），上位机更新完成通知PLC，进入下一工位；

工位3： PLC获取ID卡号，传递给上位机，上位机更新队列数据ID（i），上位机更新完成通知PLC，进入下一工位；

工位4： 压盖成功，PLC传递信号给上位机，上位机在每个工位查询得到样品类型、样品重量、ID卡号，关联起来写入数据库。

在实际应用中，该方法存在以下几个问题：

1、PLC与上位机交互过于频繁，每个工位都存在数据交互与应答，实际应用中经常出现网络中断、通信异常、丢包等现象导致流程卡死。

2、上位机在每个工位建立队列，压盖成功后再从每个工位中取出相应样品数据，算法比较复杂，程序运行效率不高，而且容易出现队列错误等现象。