[发明专利]核锻件深孔冲压自退模方法、退模膨爆剂及自退模冲头

权利要求书

1.一种核锻件深孔冲压自退模方法，其特征在于：该深孔冲压自退模方法包括以下步骤：

(1)钢锭加热：将马氏体耐热钢锭送至加热炉中加热至600℃，保温3小时；再以60℃/h的加热速度加热至850℃，保温4小时；再以80℃/h的加热速度加热至1150°，保温4小时；再以80℃/h的加热速度加热至1230℃±20℃，保温2小时；

(2)锻坯下料：将上述加热的钢锭从炉中取出，切剁钢锭头尾，冒口头端切剁量为钢锭重量的16％—20％，尾端切剁量为钢锭重量的8％—12％；

(3)锻坯镦拔：对锻坯进行镦粗和拔长而成锻件；

(4)首次冲孔：在锻件上进行首次冲孔，冲头压下量为冲孔深度的35％，退出冲头；

(5)二次冲孔：向冲头内腔填充入退模膨爆剂后，将冲头放入首次冲孔形成的孔中下压，压下量为冲孔深度的30％；在冲头下压过程中冲头内的退模膨爆剂被挤至锻件孔底，冲头下压力撤除，退模膨爆剂与锻件孔底接触而膨爆，将冲头从孔中推出；

(6)三次冲孔：再次向冲头内腔填充入退模膨爆剂后，将冲头放入二次冲孔形成的孔中下压，压下量为冲孔深度的20％；在冲头下压过程中冲头内的退模膨爆剂被挤至锻件孔底，冲头下压力撤除，退模膨爆剂与锻件孔底接触而膨爆，将冲头从孔中推出；

(7)四次冲孔：又一次向冲头内腔填充入退模膨爆剂后，将冲头放入三次冲孔形成的孔中下压，压下量为冲孔深度的15％；在冲头下压过程中冲头内的退模膨爆剂被挤至锻件孔底，冲头下压力撤除，退模膨爆剂与锻件孔底接触而膨爆，将冲头从孔中推出；

(8)修孔：以芯棒修整冲孔；

(9)锻后热处理：将冲孔的锻件送入加热炉依次进行正火、随炉保温、退火出炉；

所述退模膨爆剂的组成及质量百分比(wt％)为：桐油：8—12，锯末：20—25，石墨：10—15，水：3—5，余量为无烟煤；所述退模膨爆剂的一次填充量为200克—500克。

2.根据权利要求1所述的核锻件深孔冲压自退模方法，其特征在于：所述退模膨爆剂的组成及质量百分比(wt％)为：桐油：8，锯末：22，石墨：10，水：5，无烟煤55。

3.根据权利要求1所述的核锻件深孔冲压自退模方法，其特征在于：还包括自退模冲头，该自退模冲头包括冲头本体(3)，所述冲头本体(3)上设置有活塞沉孔(4)和膨爆剂挤出孔(6)，在活塞沉孔(4)中活动设置有膨爆剂挤出活塞(1)，该膨爆剂挤出活塞(1)的下端与膨胀剂挤出孔(6)相对应，在冲头本体(3)上还活动支承有活塞推块(2)，该活塞推块(2)位于膨爆剂挤出活塞(1)的上端外侧。

4.根据权利要求3所述的核锻件深孔冲压自退模方法，其特征在于：所述膨爆剂挤出活塞(1)的上端为圆球冠结构，膨爆剂挤出活塞(1)的下端为圆锥体结构，活塞推块(2)的前端与膨爆剂挤出活塞(1)的上端相接触，膨爆剂挤出活塞(1)的下端圆锥结构与活塞沉孔(4)的下端圆锥孔相对应。

5.根据权利要求3所述的核锻件深孔冲压自退模方法，其特征在于：所述活塞推块(2)有四块，该四块活塞推块(2)均布于膨爆剂挤出活塞(1)上端外侧的四周；活塞推块(2)的中心线垂直于膨爆剂挤出活塞(1)的中心线。

6.根据权利要求3、4或5所述的核锻件深孔冲压自退模方法，其特征在于：所述活塞推块(2)主体呈圆柱状，活塞推块(2)的前端为半球冠结构，活塞推块(2)的后端为折面。

7.根据权利要求3、4或5所述的核锻件深孔冲压自退模方法，其特征在于：所述活塞沉孔(4)的下端为圆锥孔，膨爆剂挤出孔(6)位于活塞沉孔(4)的底端。

8.根据权利要求3、4或5所述的核锻件深孔冲压自退模方法，其特征在于：所述膨爆剂挤出孔(6)的孔径为5毫米—10毫米。