[发明专利]一种低夹杂缺陷率高磁感取向硅钢的生产方法

说明书

本发明涉及一种低夹杂缺陷率高磁感取向硅钢的生产方法，冶炼：转炉冶炼全程吹氩，转炉炉后终点控制：C≤0.040％；P≤0.011％；S≤0.005％；吹炼过程渣的碱度为3.0～3.5；渣厚≤80mm；出钢终了时挡渣；并计算高磁感取向硅钢实际冶炼成分的液相线宽度；利用计算的液相线宽度结果，控制中间罐内钢水过热度，凝固过程的温度控制在90～130℃；连铸过程中投入电磁搅拌，连铸后铸坯热送，铸坯温度控制在≥700℃。优点是：可实现快速精确地计算冶炼成分的液相线宽度，根据计算结果合理设计连铸的工艺参数，有效地控制住了钢板中的夹杂数量，提高了成材率，节约了成本，减少了浪费。

技术领域

本发明涉及一种低夹杂缺陷率高磁感取向硅钢的生产方法。

背景技术

取向硅钢按磁感应强度的高低，划分为两大类：一般取向硅钢CGO，磁感＜1.88T；高磁感取向硅钢HGO，磁感≥1.88T。高磁感取向硅钢磁感高、铁损低、制作成的变压器具有噪声低的特点，被广泛用于220KV以上电压级别大容量电力变压器和高效节能型配变铁芯的制造，由于节能降耗要求的提高，应用范围越来越广。

高磁感取向硅钢最先由日本新日铁公司于上世纪60年代发明，该公司将其产品命名为ORIENTCORE Hi-B，简称HiB钢。该方法的主要特点是板坯高温加热后热轧，一次冷轧法大压下，该方法可生产目前最高磁感产品。

之后，日本川崎公司采用两次冷轧法开发出了RGH高磁感取向硅钢。

上世纪80年代新日铁公司开发出低温板坯加热，后工序渗氮处理生产的高磁感取向硅钢(SL)，相对于HiB钢，具有热轧加热温度低、成材率高的特点。

国内生产高磁感取向硅钢主要采用两种技术，一种是以MnS+AlN为主要抑制剂，热轧板坯高温加热方式生产的HiB型HGO；另一种是以AlN为主要抑制剂，热轧板坯低温加热，后工序渗氮处理方式生产SL型HGO。

无论采用哪种方式生产的高磁感取向硅钢，其液相线宽度的精确控制都是影响产品表面夹杂缺陷的主要因素。目前，我国较大的取向硅钢生产厂家也都采用经验公式计算液相线温度，不能准确计算出液相线宽度，直接导致对凝固过程的控制模糊，当实际浇注成分的液相线宽度窄的时候，再使用近液相线温度浇注技术，结果钢水黏度大，夹杂不易上浮，导致从热轧板、常化板表面开始直到成品板的表面中都存在大量肉眼可见的夹杂，成品缺陷多，材料率低，造成大量浪费。

发明内容

为克服现有技术的不足，本发明的目的是提供一种低夹杂缺陷率高磁感取向硅钢的生产方法，通过对连铸工艺的精确控制，消除取向硅钢热轧板、常化板、脱碳板及成品板中的夹杂，提高成材率，减少浪费。

为实现上述目的，本发明通过以下技术方案实现：

一种低夹杂缺陷率高磁感取向硅钢的生产方法，包括以下步骤：

1)冶炼：转炉冶炼全程吹氩，转炉炉后终点控制：C≤0.040％；P≤0.011％；S≤0.005％；吹炼过程渣的碱度为3.0～3.5；渣厚≤80mm；出钢终了时挡渣；并计算高磁感取向硅钢实际冶炼成分的液相线宽度；所述的高磁感取向硅钢实际冶炼成分的液相线宽度由Thermo-Calc软件计算。

2)连铸：利用计算的液相线宽度结果，控制中间罐内钢水过热度，凝固过程的温度控制在90～130℃；若液相线宽度大，采用近液相线浇注提高等轴晶比例，若液相线宽度小，需要提高过热度，加大凝固过程的温度区间使夹杂有充足的上浮过程；

根据计算的液相线宽度结果确定铸坯拉速，若液相线宽度80℃～130℃，则铸坯拉速控制在0.80～1.30m/min；当液相线宽度低于80℃的时候，铸坯的拉速控制在0.4～0.80m/min；

连铸过程中投入电磁搅拌，连铸后铸坯热送，铸坯温度控制在≥700℃；

3)热轧：