[发明专利]向钢包中填装引流砂的填装方法

说明书

本发明提供了一种用于向钢包中填装引流砂的填装方法，钢包的底部设置有通孔，钢包内的钢液能够通过通孔流出，填装方法包括：步骤S100：封堵通孔的底部；步骤S400：将第一引流砂填入至通孔内，第一引流砂由以下步骤制造而成：步骤S10：使锆英砂、铬矿砂以及石英砂混合并搅拌形成混合物；步骤S20：烘烤混合物；步骤S40：使混合物冷却。应用本发明的技术方案能够有效解决现有技术中的钢包的自动开浇率低的问题。

本申请是申请日为2016年11月07日、申请号为201610976979.5、名称为《引流沙的制造方法及向钢包中填装引流砂的填装方法》的发明专利申请的分案申请。

技术领域

本发明涉及铸造领域，具体而言，涉及一种向钢包中填装引流砂的填装方法。

背景技术

目前，高端铁路货车铸钢件生产一般采用偏心底电弧炉+LF钢包精炼炉冶炼。由于铸件多数在1吨以下，滑动水口式浇注满足不了多箱浇注的工艺要求，目前只能采用塞杆式浇注，才能保证浇口开关次数在80-100次。塞杆式浇注的工艺流程是：钢包炉塞杆冷装、填装引流砂→塞杆吊出烘烤、钢包炉烘烤→接初炼炉钢液→LF精炼→喂线→塞杆热装→开浇引流。其中填装引流砂、开浇引流是实现顺利浇注的关键。而引流砂的质量及填装工艺是成功引流，顺利浇注的核心。传统的钢包引流砂是基于滑动水口浇注开发及应用的，技术比较成熟，但应用于铸钢件塞杆式浇注的钢包有以下几个缺点。第一、铸钢件塞杆式浇注的钢包较小，钢包中的钢液的静压力小，从而对引流砂烧结层的作用力小，导致自动开浇率较低。第二、精炼时间长，温度高，导致引流烧结层较厚，也不利于自动开浇。

目前，现有技术中所应用的引流砂一般包括以下几种：

第一种、硅质引流砂，硅质引流砂主要是由海砂或者石英砂、钾长石及添加剂混合烘干制成的。但是这种石英质引流砂在1200℃会发生相变引起较大的体积膨胀，导致填砂与水口内壁附着力增加，严重影响引流砂的流动性，不利于引流砂的自由下落。另外，人工加工后的石英砂表面棱角多、不规则，导致引流砂流动性差，易造成“绷料”容易影响钢包自动开浇。

第二种、镁质引流砂，镁质引流砂主要以镁橄榄石和镁砂为主原料，加入石英砂和铬矿砂控制烧结。但是，镁质引流砂的耐火度较低，为1650-1710℃，自流率较低，一般为75-95％。

第三种、铬质引流砂，铬质引流砂主要以铬铁矿砂、石英砂为主要原料，添加碳质结合剂混合后烘干制成。但是，铬质引流砂的耐火度偏低，为1730-1750℃，自流率较低，一般为85-99％。不但价格较高，还污染环境。

以上几种引流砂均具有自流率低的问题，不利于自动开浇。

发明内容

本发明的主要目的在于提供一种向钢包中填装引流砂的填装方法，以解决现有技术中的钢包的自动开浇率低的问题。

为了实现上述目的，本发明提供了一种用于向钢包中填装引流砂的填装方法，钢包的底部设置有通孔，钢包内的钢液能够通过通孔流出，填装方法包括：步骤S100：封堵通孔的底部；步骤S400：将第一引流砂填入至通孔内，第一引流砂由以下步骤制造而成：步骤S10：使锆英砂、铬矿砂以及石英砂混合并搅拌形成混合物；步骤S20：烘烤混合物；步骤S40：使混合物冷却。

进一步地，钢包的内设置有塞杆，塞杆安装至通孔的上方，装填后的第一引流砂的上表面的边沿低于塞杆的塞头与通孔的孔壁接触的位置。

进一步地，在步骤S400之前，填装方法包括：步骤S300：将第二引流砂填入通孔内。

进一步地，第二引流砂填入的高度为通孔长度的1/2-3/4。

进一步地，在步骤S300之前，填装方法包括：步骤S200：烘烤第一引流砂以及第二引流砂。