[发明专利]一种毛毡面传动带的生产方法

说明书

一种毛毡面传动带的生产方法，包括以下步骤：将直径0.8‑1mm的钢丝通过分丝排丝系统分散均匀，并排列成等间距的钢丝排，其中间距为0.5‑0.6mm；将钢丝排通过钢丝拉伸装置进行预拉伸定型，使钢丝排排列整齐；将钢丝排导入挤出注塑机，并将TPU塑料颗粒加入挤出注塑机，大功率挤出获得初步的带坯；在挤出注塑机的挤出口设有毛毡输出装置，通过毛毡输出装置输出毛毡与初步的带坯一面粘合，粘合毛毡的带坯经过压制后获得完整的毛毡面传动带；毛毡面传动带经过冷却后进入收卷结构进行收卷。本发明与传统毛毡输送带相比，加工工艺简化，在满足同样性能的情况下，在生产传动带时加入毛毡的粘合工艺，缩短生产时间和提高生产效率。

技术领域

本发明涉及传动带领域，特别是一种毛毡面传动带的生产方法。

背景技术

毛毡是短纤维经过不同的设备和工艺铺排成网状，在经过针刺等工艺让不同的纤维相互交织在一起，相互缠结使织物规格化，让织物柔软、丰满、厚实、硬挺，以达到不同的厚度满足使用要求。毛毡不仅结构稳定、质地柔软，而且具有耐磨、耐高温、耐切割、透气、保温、抗静电等多种特殊性能，应用于很多方面。

毛毡传动带一般采用耐高温纤维经特殊工艺针刺成型的平板式毛毡，耐温在180℃以上，表面无需涂层处理。由于其毛毡耐高温、耐磨损、质地柔软并具有较高的性价比，广泛应用于金属加工、电子、邮政、钢铁加工、裁切机械等行业中。

传统生产毛毡传动带的生产工艺通常为先生产完成带坯，然后在将带坯加热与毛毡进行粘合，该种生产工艺获得的毛毡传动带不仅各布层间松紧不一，毛毡与传动带之间容易脱离，影响了传动带的强度和承载力，在使用中容易出现跑偏和跑长等现象，且传动的生产、毛毡的生产、再粘合传动带与毛毡，制造效率较为低下。

发明内容

为了克服现有技术的上述缺点，本发明的目的是提供毛毡与传动带融为一体的、提高生产效率的一种毛毡面传动带的生产方法。

本发明解决其技术问题所采用的技术方案是：一种毛毡面传动带的生产方法，其中，包括以下步骤：

S1、将直径0.8-1mm的钢丝通过分丝排丝系统分散均匀，并排列成等间距的钢丝排，其中间距为0.5-0.6mm；

S2、将钢丝排通过钢丝拉伸装置进行预拉伸定型，使钢丝排排列整齐；

S3、将钢丝排导入挤出注塑机，并将TPU塑料颗粒加入挤出注塑机，大功率挤出获得初步的带坯；

S4、在挤出注塑机的挤出口设有毛毡输出装置，通过毛毡输出装置输出毛毡与初步的带坯一面粘合，粘合毛毡的带坯经过压制后获得完整的毛毡面传动带；

S5、毛毡面传动带经过冷却后进入收卷结构进行收卷。

作为本发明的进一步改进：所述S3步骤中，所述TPU塑料颗粒加入挤出注塑机加热至180-210℃。

作为本发明的进一步改进：所述S3步骤中，大功率挤出带坯的速度为6-10m/min。

作为本发明的进一步改进：所述毛毡与带坯相贴的一面沾满有PU胶。所述毛毡与传动带通过PU胶在170-180℃粘合时融为一体，保证毛毡与传动带之间完全贴合。

作为本发明的进一步改进：所述S4步骤中，所述初步的带坯与毛毡面粘合时温度为170-180℃。

作为本发明的进一步改进：所述S4步骤中，所述压制粘合毛毡的坯的压力为1.2-1.5kg/cm²。

所述压制压力低于1.2kg/cm²，造成毛毡与传动带的粘合不牢问题，传动带与毛毡容易造成分离和分裂。