[发明专利]一种阀门精铸环保工艺流程

说明书

本发明公开了一种阀门精铸环保工艺流程，包括蜡模造型、制壳、脱蜡、焙烧、熔化灌注、凝固、清砂、抛丸、焊补、热处理。本发明的一种阀门精铸环保工艺生产成本低、废品率低、过程简单、绿色环保。铸件模型选用的蜡块和脱蜡回收的蜡料熔点低，制造的蜡模成本低、耗能少，节能环保；脱蜡形成的液蜡回收利用，不排放废水，节能环保；精密铸件模型易于成型和修整，铸件的精度高，成品率高；型壳具有较强的硬度和耐火性，抗冲击能力强，制造的精密铸件不粘砂，铸件在凝固和冷却过程中不产生缩孔和裂纹。

技术领域

本发明涉及一种铸件技术领域，特别涉及一种阀门精铸环保工艺流程。

背景技术

随着产业结构升级的不断推进，我国对精密铸件的需求也越来越大，但也对铸件的产品尺寸和表面光洁度提出了更加严格的要求。

长期以来，影响精密铸件推广使用的主要因素是生产成本和精密铸件苛刻的精度要求。从生产成本上而言，由于精密铸件使用面广，单个模型的使用量不大，要降低精密铸件的生产成本，精密铸件模型宜使用可重复利用的材料；同时，精密铸件模型宜选用熔点低、易于成型和修整的材料，以提高精密铸件的成品率。从精度要求上而言，型壳必须具有足够的硬度和耐火性，防止高温铁料液体冲击导致砂眼和夹砂缺陷，同时宜选用致密性良好、不粘砂的材料，防止铸件在凝固和冷却过程中产生缩孔和裂纹。

同时，精密铸件在生产过程中会排放大量二氧化硫、氮氧化物，严重威胁了我国的自然生态环境，不能达到我国对铸造业环保的标准。

传统精密铸件工艺的工艺过程复杂、成本大、生产效率低下、废品率高、污染严重。为此，一种生产成本低、废品率低、过程简单、绿色环保的精密铸件工艺亟待研发。

发明内容

为了克服现有研究的不足，本发明专利提供了一种阀门精铸环保工艺流程，生产成本低、废品率低、过程简单、绿色环保。为实现上述功能，本发明的上述技术问题主要是通过下述技术方案得以解决的：

一种阀门精铸环保工艺流程，包括以下步骤：

A、蜡模造型：将块状型蜡和脱蜡回收的蜡料一起加热熔化成液体状的模料，将模料搅拌均匀后沉淀2～5小时，过滤去除杂质，再将过滤后的模料调成糊状，倒入压型设备中冷却成型，将冷却成型后的蜡模压制后进行清理和修整，去除蜡模上的飞边、毛刺。由于蜡料熔点低，制造的蜡模成本低、耗能少，节能环保。同时，易于蜡模使铸件易于成型和修整，铸件的精度高，成品率高。

B、制壳：将清理和修整后的蜡模缓慢浸入由水玻璃和石英砂混合而成的料浆池内，然后从料浆池取出，使蜡模组各处均匀地涂上一层料浆，当料浆不再往下滴时，在料浆外均匀地撒上一层石英砂，再进行干燥处理制成型壳，为了增强型壳的强度，降低报废率，将涂覆浆料的干燥型壳再浸入含氯化铝水溶液的硬化池中，使水玻璃与氯化铝发生反应后，再进行干燥处理，型壳浸入硬化池、型壳涂覆、干燥处理步骤。

其中水玻璃与氯化铝发生反应，是为了加强水玻璃的粘性。含氯化铝水溶液因型壳带出，需适时添加结晶氯化铝和水保持适当溶液浓度和水量，滴至地面的溶液经地面收集槽收集回用，溶液不外排，不排放生产废水。

该工艺步骤制造的型壳具有较强的硬度和耐火性，抗冲击能力强，铸件不粘砂，使得铸件精度和成品率高铸件在凝固和冷却过程中不产生缩孔和裂纹。

C、脱蜡：将浸入硬化池并干燥后的型壳放进脱蜡釜内，利用生物质颗粒燃料锅炉产生的热蒸汽加热型壳，使蜡模熔化成液蜡，排出型壳内的液蜡使型壳脱蜡，并回收利用液蜡。

D、焙烧：将脱蜡后的型壳存放7～12小时后，放入焙烧炉进行焙烧，除去型壳中的水分和残留模料。

E、熔化、灌注：将铁料加入中频炉通电熔化成金属液体，再将金属液体灌注到脱蜡后的型壳内。

F、凝固：将灌注了金属液体的型壳冷却凝固成铸件。