[发明专利]一种涤纶色丝的生产工艺

说明书

本发明涉及合成纤维技术领域，具体涉及一种涤纶色丝的生产工艺。本发明工艺步骤如下：将聚酯纤维切片放入结晶装置中进行预结晶，与色母粒共混后放入转鼓真空干燥箱中干燥，再加入稳定剂以及改性剂一同放入纺丝螺杆挤压机中挤压，得到的纺丝熔体放入纺丝箱内纺丝，再经过多次拉伸后卷曲收集。本生产工艺生产出的涤纶制品具有染色效果好、固色性强、长效吸湿的特点。

技术领域

本发明涉及合成纤维技术领域，具体涉及一种涤纶色丝的生产工艺。

背景技术

涤纶具有断裂强度高、形态稳定、挺括性好、抗皱免烫、易洗易干等优点，是一种比较理想的纺织纤维。但是由于它的分子排列高度规整，紧密敛集，结晶度和取向度高，又缺乏吸色基团，因此，常规涤纶在常温常压下无法进行染色，导致染色设备要求高、投资多、三处理麻烦等问题。因此，采用节能、环保的着色技术，对促进涤纶的可持续发展至关重要。涤纶纺前着色具有工艺简单、牢度好、无三废污染等优点，尤其适用于大批量生产及开发涤纶交织织物。使用有色纤维作为纺织原料，由于本身已具有产品所需要的颜色，不再需要通过印染处理，消除了纺织产品生产链中印染废水对环境的影响，是纺织行业的一项清洁生产技术，将对保护环境产生积极的作用。我国从20世纪80年代初期开始引进纺前着色涤纶的生产技术，已在产业用纤维等方面得到了广泛的应用。近年来，由于纺前着色技术在节约能源和减少三废等方面有明显的优点，在环境保护要求日益严格的今天更具有现实的使用价值，发展前景良好。

常规涤纶染色一般在130～140℃，0.3～0.4MPa压力下进行，经过悬浮，轧染和干燥，焙烘等步骤。有些混纺纤维难以承受这么高的温度，需要采用载体辅助染色。高温染色法和载体染色法不仅消耗能量高，三废污染严重，而且在高温染色时纤维表面有低聚体析出，载体染色则光牢度欠佳，而且染色中使用的分散染料有的可致癌，有害健康。因此色牢度优良、环保、健康的聚酯纺前着色工艺在世界上迅速发展起来。纺前着色是指在聚合过程中或聚合后，在纺丝以前通过加入染料制得有色纤维及长丝的生产工艺。在聚合物溶液中加入有色的无机和有机颜料或染料挤压纺长丝染色的方法，由于染料混和在聚合物中，故其成品的色牢度很高。这种先染后纺的工艺,具有缩短工艺路线、减少能耗、降低成本的明显优势。最终产品外观效果好、色泽均匀，色牢度高,受到色织、针织、毛纺等行业的普遍欢迎。因此聚酯纤维的纺前着色法是解决涤纶染色难、满足某些产品要求的最有效的途径。同时纺前着色所用着色剂为溶剂染料，不含禁用结构和成分，所用染料能够承受300℃以上的高温，纺丝过程中无任何气体和废水排放，对人体不造成伤害，染料利用率达100％。随着纺织技术的发展，复合型面料越来越多，纺前着色企业应加强技术研发，提高有色纤维差别化能力，开发纺前着色纤维的新品种，以满足面料加工的要求。

发明内容

本发明的目的在于克服现有技术的不足，提供一种涤纶色丝的生产工艺。本生产工艺生产出的涤纶制品具有染色效果好、固色性强、长效吸湿的特点。

本发明的目的是通过以下技术方案来实现的：

一种涤纶色丝的生产工艺，包括以下步骤：

S1预结晶：将聚酯纤维切片放入结晶装置中进行预结晶，即得到预结晶后的聚酯纤维切片；

S2干燥处理：将S1步骤得到的预结晶后的聚酯纤维切片和色母粒按照(80-100):1的比例共混并放入转鼓真空干燥箱中干燥；

S3熔体制备：将S2步骤完成干燥的混合物和稳定剂以及改性剂一同放入纺丝螺杆挤压机中，在温度为230-265℃以及压力为105-115Mpa的条件下进行挤压，即得到纺丝熔体，由于加入了改性剂，从而降低了聚酯的熔点，使熔体在制备过程中可以在较低的温度下进行，从而降低了色母粒中的染料因为高温而分解所导致的染色效果变差的问题。

S4纺丝工序：将S3步骤得到纺丝熔体放入过滤器中进行过滤，通过计量泵后再输送至纺丝箱，增大纺丝箱内的压力，使纺丝熔体由纺丝箱内的喷丝板上的微孔以丝线状挤出，丝线通过冷却装置冷却，得到初步成型的丝束；