[发明专利]一种制剂合成装置在审
申请号: | 201810194354.2 | 申请日: | 2018-03-09 |
公开(公告)号: | CN108311227A | 公开(公告)日: | 2018-07-24 |
发明(设计)人: | 邹承针 | 申请(专利权)人: | 广州正顺机械技术开发有限公司 |
主分类号: | B02C17/10 | 分类号: | B02C17/10;B02C17/24;B02C1/00;B02C23/00 |
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地址: | 510000 广*** | 国省代码: | 广东;44 |
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摘要: | |||
搜索关键词: | 盒体 动力连接 合成装置 动力箱 转轴 电动装置 外部空间 倒料口 上端面 下端壁 增力器 工作实现 开口朝上 研磨 可转动 上端壁 动轴 固设 连通 挤压 开口 合成 穿过 伸出 | ||
本发明公开了一种制剂合成装置,包括固设于地面上的盒体D,所述盒体D内设置有动力箱,所述动力箱下端壁内固设有电动装置B,所述电动装置B的动轴与设置于所述动力箱内的增力器动力连接,所述增力器上端面动力连接设置有转轴E,所述转轴E可转动的穿过所述动力箱上端壁并伸出外部空间,所述转轴E上端面动力连接设置有盒体B,所述盒体B内设置有开口朝上的倒料口B,所述倒料口B下端壁设置有与外部空间连通的开口,本发明设备结构简单,使用方便,此设备采用研磨与挤压同时工作实现了制剂的合成,从而实现了制剂合成装置其中一个工序,有效提高设备的实用可靠性。
技术领域
本发明涉及生物制剂领域,具体涉及一种制剂合成装置。
背景技术
随着人们对疾病深入的探索以及相关基础学科的进步和发展,新型制剂的研究水平不断提高,随着生物制剂领域正在飞速发展,生物制剂合成处理装置需求快速增大,以往的处理装置效率慢、质量低,产品往往无法到达所需要的水平,此技术设备将有效解决这一难题。
发明内容
本发明的目的在于提供一种制剂合成装置,能够克服现有技术的上述缺陷。
根据本发明,本发明设备的一种制剂合成装置,包括固设于地面上的盒体D,所述盒体D内设置有动力箱,所述动力箱下端壁内固设有电动装置B,所述电动装置B的动轴与设置于所述动力箱内的增力器动力连接,所述增力器上端面动力连接设置有转轴E,所述转轴E可转动的穿过所述动力箱上端壁并伸出外部空间,所述转轴E上端面动力连接设置有盒体B,所述盒体B内设置有开口朝上的倒料口B,所述盒体B最顶端设有合页轴A,所述合页轴A固定连接盖板A,所述盖板A通过环形液压柱A连接盒体B,所述盒体B最顶端设有合页轴B,所述合页轴B固定连接盖板B,所述盖板B通过环形液压柱B连接盒体B,所述倒料口B下端壁设置有与外部空间连通的开口,所述盒体B下端面固设有盒体E,所述盒体E内设置有落腔,所述落腔右侧设置有上下贯穿且与所述开口相对的连接孔,所述连接孔内设置有与所述落腔上下端壁滑动配合连接的橡胶块,所述橡胶块左端面可转动的设置有向左延伸的圆柱杆,所述圆柱杆与所述落腔左端壁螺纹配合连接并贯穿所述落腔左端壁且伸出外部空间,所述盒体B上方设置有与墙面固定的盒体A,所述盒体A内设置有开口朝上的倒料口A,所述倒料口A下端壁内左右对称设置有密气缸,所述密气缸的推杆上端面固设有胶板A,所述胶板A下端面固设有转动轴,所述转动轴可滑动的穿过所述倒料口A下端壁并向下延伸进所述倒料口B内,所述转动轴下端面固设有盒体C,所述盒体C内设置有导动腔,所述导动腔左右端壁内设置有开口朝内的弹力腔A和弹力腔B,所述弹力腔A内可滑动的设置有胶板B,所述胶板B左端面固设有转轴B,所述转轴B可滑动的贯穿所述弹力腔A左端壁并向左延伸,所述转轴B左端面固设有与所述倒料口B下端壁滑动配合连接的隔板A,所述弹力腔A内设置有与所述胶板B弹力配合连接的弹力件,所述弹力腔B内可滑动的设置有胶板C,所述胶板C右端面固设有转轴D,所述转轴D可滑动的贯穿所述弹力腔A右端壁并向右延伸,所述转轴D右端面固设有与所述倒料口B下端壁滑动配合连接的隔板B,所述弹力腔B内设置有与所述胶板C弹力配合连接的弹力件,所述胶板B右端面固设有连接轴A,所述连接轴A右端面固设有连接球A,所述连接球A右侧相抵设置有凸导轮A,所述凸导轮A与固设于所述导动腔后端壁的转轴A转动配合连接,所述凸导轮A前端面固设有与所述转轴A转动配合连接的从动齿带A,所述胶板C左端面固设有连接轴B,所述连接轴B左端面固设有连接球B,所述连接球B左侧相抵设置有凸导轮B,所述凸导轮B与固设于所述导动腔后端壁的转轴C转动配合连接,所述凸导轮B前端面固设有与所述转轴C转动配合连接的从动齿带B,所述导动腔后端壁内设置有电动装置A,所述电动装置A的动轴外表面动力连接设置有主动齿带,所述主动齿带通过导带与所述从动齿带A和从动齿带B动力连接。
进一步的技术方案,所述盒体B内壁、所述隔板A左端壁和所述隔板B右端壁,设置有若干研磨球,从而提高了设备的致密碾压的功能,提高设备可靠性。
进一步的技术方案,所述凸导轮A和凸导轮B的较大半径部分朝向内侧,从而使运行时具有良好的稳定性。
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