[发明专利]一种长尺寸轴筒双向挤压成形方法及成形模具

权利要求书

1.一种长尺寸轴筒双向挤压成形模具，其特征在于：所述成形模具包含底板，约束系统护圈、凹模、顶出系统、限速装置；所述凹模由模套、上部凹模模芯、下部凹模模芯组成；顶出系统由顶出系统顶板、顶出系统底板、顶出系统顶杆组成，限速装置由导向柱、限速弹簧组成；底板上设有约束系统护圈，约束系统护圈上设有模套，模套内设有上部凹模模芯，约束系统护圈内设有下部凹模模芯和顶出系统，下部凹模模芯位于顶出系统上方，顶出系统安装在底板上，凹模的上部凹模模芯、下部凹模模芯设有顶出系统的导向槽，导向柱伸入导向槽内，导向柱下端穿过顶出系统顶板伸入顶出系统内固定在顶出系统底板，顶出系统内的导向柱部分安装有限速弹簧，凹模的凹模模芯中间开有型腔，顶出系统顶杆位于顶出系统顶板上，穿过下部凹模模芯伸入型腔内；顶出系统顶板下方设有顶杆；限速装置和顶出系统对棒料的运行速度进行合理的控制，能够减少成形过程中的裂纹、夹层、折叠，有效的顶出装置以提高产品质量和成品率，提高生产率，降低生产成本。

2.如权利要求1所述的一种长尺寸轴筒双向挤压成形模具，其特征在于：下部凹模模芯通过台阶安装在约束系统护圈内；上部凹模模芯通过台阶安装在模套内；上部凹模模芯与下部凹模模芯通过导向柱连接。

3.使用如权利要求1所述成形模具进行成形的方法，其特征在于，具体步骤如下：

第一步，下料，将棒材原料锯成待加工坯料、抛丸及进行表面处理；第二步，镦粗，将处理完成的坯料加热至预定温度后镦粗；第三步，挤压成形，将镦粗后的材料放入成型模具中进行第一次反挤，随后对另一端进行第二次反挤成形；第四步，去搭，将经过两次反挤成形的轴筒中间剩余材料去除；第五步，精整，对去搭后的轴筒进行精整，保证零件的精度及表面质量。

4.如权利要求3所述的方法，其特征在于，所述第一步中，表面处理是使用直径在0.5-1.8mm的铸丸对原材料表面进行抛丸处理8-12min。

5.如权利要求3所述的方法，其特征在于，所述第二步中，加热至预定温度是指：采用频率500Hz-20kHz中频感应加热将棒料加热至650-800℃。

6.如权利要求3所述的方法，其特征在于，所述第三步中，反挤压的长度范围是130-170mm。

7.如权利要求3所述的方法，其特征在于，所述第三步中，成形模具设有配套的限速装置和顶出系统的行程范围为30-100mm。