[发明专利]一种余热发电可自给的隧道窑生产工艺

说明书

本发明属于工业窑炉技术领域，公开了一种余热发电可自给的隧道窑生产工艺，包括原料处理系统、自动加煤系统、配料搅拌系统、坯体成型系统、坯体干燥窑和隧道窑，所述隧道窑包括窑炉主体、两个侧墙和窑顶，所述隧道窑沿窑车移动方向划分为进口段、预热段、焙烧段和冷却段，所述坯体成型系统为液压成型制砖机；所述坯体干燥窑和隧道窑的冷却段的排烟风机均配置有变频调速器；所述隧道窑的焙烧段的两个侧墙和窑顶铺设有耐火陶瓷纤维材料。本发明大大降低了坯体烧制过程中的能耗，减少系统自身用电量，使隧道窑的发电量增加60%以上，从而满足生产系统自身用电量需求，可在隧道窑余热发电技术上推广应用。

技术领域

本发明属于工业窑炉技术领域，涉及一种余热发电可自给的隧道窑生产工艺。

背景技术

隧道窑是现代化的连续式烧成的热工设备，广泛应用于陶瓷、砖瓦的焙烧生产。隧道窑的结构是一条长的直线形隧道，其两侧及顶部有固定的墙壁及拱顶或吊顶，窑车在底部铺设的轨道上运行，燃烧段设在隧道窑的中部，构成固定的预热带—高温带—烧成带—冷却带四部分。燃烧产生的高温烟气在隧道窑前端烟道或引风机的作用下，沿着隧道窑向窑头方向流动，同时逐步地预热进入窑内的制品，此段构成了隧道窑的预热带，在隧道窑的窑尾进入冷风，冷却隧道窑内后一段的烧结砖，此段构成了隧道窑的冷却带，进入的冷风经冷却带和高温带而被加热后，再抽出送入干燥室作为干燥生砖坯的热源。隧道窑烧结制砖工艺以产量大、能耗低、自动化程度高、产品质量稳定、窑炉烧成参数可控等特点，已成为当今国际上最先进的制砖工艺之一。

现有的耐火材料生产过程中，考虑到成本因素，大都采用煤矸石作为燃烧原料。煤矸石隧道窑在烧制耐火材料的过程中，存在以下问题：窑体的保温效果较差，导致能量流失较多，影响生产成本和产品质量。

目前，利用“真空挤出成型”原理设计开发的成型机组仍是国内主流的机组，其生产效率较高，每小时可生产1.2～2.4万块标砖，成型水份在14％以上，干燥热耗较高，也就降低了隧道窑的余热发电量。

余热发电技术在水泥等建材行业发展迅猛，余热发电所产生的效益对企业的影响日益明显。但余热发电在砖瓦行业的应用发展相对缓慢，目前也取得了一定的成绩。隧道窑余热发电项目普遍采用抽凝式汽轮发电机组，发电量是隧道窑生产线自身用电量的70％左右；尚不能完全满足自身用电需求，另外电量的稳定性也存在一定波动，需要先上网或依靠附近更大的供电网络来保持平衡。

如果隧道窑自身发电量不能满足自身用电需求，则会带来如发电网与国家电网申请合并手续漫长、余热发电技术配套建设工程建设资金投入较大、拖长建设周期等一系列问题，因此，开发一种新的隧道窑生产线，使其发电量能够满足自身需求，非常有必要。

发明内容

本发明的目的在于提供一种余热发电可自给的隧道窑生产工艺，大大降低了坯体烧制过程中的能耗，减少系统自身用电量，使隧道窑的发电量增加60％以上，从而满足生产系统自身用电量需求，可在隧道窑余热发电技术上推广应用。

为实现上述目的，本发明采用以下技术方案：

一种余热发电可自给的隧道窑生产工艺，包括原料处理系统、自动加煤系统、配料搅拌系统、坯体成型系统、坯体干燥窑和隧道窑，所述隧道窑包括窑炉主体、两个侧墙和窑顶，隧道窑沿窑车移动方向划分为进口段、预热段、焙烧段和冷却段，所述坯体成型系统为液压成型制砖机，所述液压成型制砖机压制的坯体中的含水量为8～10％；所述坯体干燥窑和隧道窑的冷却段的排烟风机均配置有变频调速器；所述隧道窑的焙烧段的两个侧墙和窑顶铺设有耐火陶瓷纤维材料，所述耐火陶瓷纤维材料的厚度为16cm；所述隧道窑的焙烧段的末端通过供热管连接余热发电装置的余热/蒸汽发生器，所述余热发电装置的汽轮机为抽凝式汽轮发电机。

进一步地，所述抷体干燥窑的长度为40m。